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申请/专利权人：安徽合力股份有限公司合肥铸锻厂

摘要：本发明公开了一种泵体铸件浇注系统及改进工艺，包括横浇道1、横浇道3、内浇道4、内浇口5、自来芯6、冒口，内浇道4位于铸件2底端，顶部冒口对准铸件最后的法兰面进行补缩。自来芯6位置的深度约20mm、宽度约15mm为铸件2中铸型的型砂强度相对较弱的位置。横浇道、铸件、内浇道和内浇口、冒口对称分布在横浇道的左右两端，铸件与横浇道之间设有内浇道。该泵体铸件浇注系统及改进工艺，通过合理设计内浇道的尺寸和形状，显著提高了铸件的质量，降低了砂孔缺陷的发生率。

主权项：1.一种泵体铸件浇注系统，其特征在于，包括横浇道（1）、铸件（2）、横浇道（3）、内浇道（4）、内浇口5、自来芯（6）、冒口，横浇道（1）、铸件（2）、横浇道（3）、内浇道（4）、冒口对称分布在模型两侧，铁水由横浇道（1）进入型腔，再进入横浇道（3）至内浇道（4），最终进入铸件（2）内；一种浇注系统泵体砂孔改进工艺，包括以下步骤：步骤一、分析砂孔缺陷：首先对产生的砂孔进行详细分析，包括砂孔的位置、大小、形状和产生原因等，以便确定改进的方向和目标；步骤二、设计内浇道：根据砂孔分析结果，设计适合的砂孔内浇道。内浇道应能引导熔融金属平稳地充型，减少对型砂的冲击和冲刷；步骤三、选择合适的材料和制造工艺：根据内浇道的设计要求，选择合适的材料和制造工艺，材料应具有足够的强度和耐磨性，制造工艺应保证内浇道的尺寸精度和表面质量；步骤四、加工内浇道：根据设计图纸，采用数控加工、激光切割等先进加工技术，加工出合格的砂孔内浇道；步骤五、安装内浇道：将加工好的砂孔内浇道安装到浇注系统中，确保其位置和方向正确，安装过程中应避免对内浇道的损坏；步骤六、调整浇注系统：根据内浇道的安装位置，对浇注系统进行适当调整，确保熔融金属能够按照预定路径充型；步骤七、进行浇注试验：在实际浇注过程中，观察熔融金属的充型情况，检查砂孔内浇道是否能够有效引导熔融金属，减少砂孔的形成；步骤八、优化改进：根据浇注试验结果，对砂孔内浇道的设计和安装位置进行优化调整，以进一步提高铸件的质量；步骤九、批量生产：在确认改进方案有效后，进行批量生产，持续监控铸件质量，确保改进工艺的稳定性和可靠性；步骤十、持续改进：在生产过程中，不断收集反馈信息，对浇注系统砂孔内浇道进行持续改进，以提高铸件质量。

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