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申请/专利权人：北京化工大学;衢州资源化工创新研究院
摘要：一种废催化剂回收工艺涉及废脱硝催化剂回收利用技术领域。本发明针对目前从废脱硝催化剂中分离提取钛元素的方法高能耗，工艺复杂，钛元素低收率，产品低纯度等问题，开展以微液膜反应器为核心的全流程回收工艺设计，实现高价钨、钒组分与钛组分分离，完成高纯二氧化钛的制备。整体工艺流程短、能耗低，同时，本发明所得产品纯度高，二氧化钛含量98％，硅含量0.02％，铝含量0.01％的偏钛酸产品，偏钛酸的比表面积在150～280m2g，粒径小于10μm，二氧化钛收率＞90％，对实现废脱硝催化剂中钛元素的资源化利用具有重要意义。
主权项：1.一种废脱硝催化剂回收工艺，其特征在于，步骤为：A.钨和钒的高效分离回收将吹扫、清洗、烘干、粉碎后过筛得到废脱硝催化剂样品粉末置于真空喷淋装置中，然后加碱液进行接触，混合均匀后的液固混合物进入微液膜反应器中反应实现钨和钒金属离子的浸出，浸出液随后通过膜分离器得到高钛渣相；碱液为NaOH、Na2CO3或NH4OH的溶液，碱液为浓度10～50wt.％，液固比为5：1～20：1mLg，温度为90～150℃，反应时间10～30min，搅拌速率3000～6000rpm；B.高钛渣相的纯化通过微液膜反应器碱浸处理进一步去除渣相中的杂质组分，浸出渣中的杂质组分转化成相应的可溶性盐，再经膜分离器得到固相钛酸盐；浸出液为HNO3、HCl、H2SO4、H2C2O4的溶液，浸出液为浓度10～30wt.％，温度为90～130℃，反应时间5～30min，搅拌速率2000～5000rpm；C.高纯超细二氧化钛载体的制备采用浓度为20wt％-30wt％的酸溶液与步骤B所得固相钛酸盐粉体按照液固比5-10：1mLg加入微液膜反应器中，设置反应温度110-130℃，反应时长20-30min，搅拌速率4000-5000rpm，实现钛酸盐的快速酸解，得到的偏钛酸经焙烧得到二氧化钛。
全文数据：
权利要求：
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