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申请/专利权人：大连康丰科技有限公司

摘要：一种连续挤压装置，涉及铜、铝、镁等有色金属连续挤压技术领域。包括腔体和连接于其下方的模具，所述模具上开设由底向外逐张的模具容腔，在所述模具容腔内设有马蹄形凸起，所述马蹄形凸起的高点为位于蹄形对称轴上的分流桥，紧贴分流桥的两侧为镜像对称的斜面或曲面，紧贴斜面或曲面两侧为曲面二，两个曲面二的末端紧贴曲面一，所述马蹄形凸起和模具容腔围成产品挤出口，在挤出口设有定径带；所述曲面一、曲面二、斜面或曲面自分流桥到定径带总体趋势逐渐降低；曲面二与水平面的倾斜角小于曲面一与水平面的倾斜角。本发明设计巧妙，很好地解决了连续挤压成曲线断面产品模具寿命问题和产品尺寸精度问题，同时降低生产成本，产品尺寸精度大大提高。

主权项：1.一种连续挤压装置，其特征在于：包括腔体（1）和连接于其下方的模具（6），所述腔体（1）上设有位于模具（6）上方的挡料块（3），所述挡料块（3）前开设腔体进料口（11），在模具（6）与腔体（1）的接合平面上设有与封闭的凸台（4）相互配合的密封凹槽，所述凸台（4）插入凹槽内，使腔体（1）和模具（6）的接合面完全贴合；所述模具（6）上开设由底向外逐张的模具容腔，在所述模具容腔内设有马蹄形凸起（2），所述马蹄形凸起（2）的高点为位于蹄形对称轴上的分流桥（10），紧贴分流桥（10）的两侧为镜像对称的斜面或曲面（12），紧贴斜面或曲面（12）两侧为曲面二（9），两个曲面二（9）的末端紧贴曲面一（8），在模具（6）与腔体（1）装配后，分流桥（10）正对腔体进料口（11），曲面一（8）、曲面二（9）、斜面或曲面（12）三者组成的部分位于腔体进料口（11）下方，且对称于腔体对称面（7）；所述马蹄形凸起（2）和模具容腔围成产品挤出口，在该挤出口设有定径带（5）；所述曲面一（8）、曲面二（9）、斜面或曲面（12）自分流桥（10）到定径带（5）总体趋势逐渐降低；曲面一（8）、曲面二（9）、斜面或曲面（12）相对水平面均有不同的倾斜角度，曲面二（9）与水平面的倾斜角（β）小于曲面一（8）与水平面的倾斜角（α）；所述分流桥（10）为中间为尖楞或者圆角的突出结构；所述曲面一（8）与水平面的倾斜角（α）为15°-30°，曲面二（9）与水平面的倾斜角（β）为5°-20°，模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角（θ）为2°-15°。

全文数据：一种连续挤压装置技术领域本发明涉及铜、铝、镁等有色金属连续挤压技术领域，特别涉及一种金属板、带、排的连续挤压生产装置。背景技术目前，铜、铝、镁等金属和合金带坯生产方法主要有连续铸造、半连续铸造和挤压三种方法。板、带、排、母线及其坯料的铸态组织中有气泡、缩孔、间隙、疏松等缺陷,而挤压板、带、排、母线及其坯料会在挤压工艺中消除这些缺陷并且可以细化晶粒,使金属的组织和性能改善。专利201710355796.6和201710355778.8给出了金属板带坯料的连续挤压生产方法。但是挤压生产中由于挤压阻力大、温度高等原因导致挤压模具寿命较短，由此一方面增加了生产成本,另外由于挤压流动速度不均匀及模具磨损还会导致产品尺寸精度降低问题。发明内容为解决上述问题，本发明提供一种连续挤压装置，很好地解决了连续挤压成曲线断面产品的核心技术之一模具寿命问题和产品尺寸精度问题。为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种连续挤压装置，其特征在于：包括腔体和连接于其下方的模具，所述腔体上设有位于模具上方的挡料块，所述挡料块前开设腔体进料口，在模具与腔体的接合平面上设有与封闭的凸台相互配合的密封凹槽，所述凸台插入凹槽内，使腔体和模具的接合面完全贴合；所述模具上开设由底向外逐张的模具容腔，在所述模具容腔内设有马蹄形凸起，所述马蹄形凸起的高点为位于蹄形对称轴上的分流桥，紧贴分流桥的两侧为镜像对称的斜面或曲面，紧贴斜面或曲面两侧为曲面二，两个曲面二的末端紧贴曲面一，在模具与腔体装配后，分流桥正对腔体进料口，曲面一、曲面二、斜面或曲面三者组成的部分位于腔体进料口下方，且对称于腔体对称面；所述马蹄形凸起和模具容腔围成产品挤出口，在该挤出口设有定径带；所述曲面一、曲面二、斜面或曲面自分流桥到定径带总体趋势逐渐降低；曲面一、曲面二、斜面或曲面相对水平面均有不同的倾斜角度，曲面二与水平面的倾斜角小于曲面一与水平面的倾斜角。所述挡料块与腔体为一整体或者是一个独立零件。所述分流桥为中间为尖楞或者圆角的突出结构。所述曲面一与水平面的倾斜角为15°-30°，曲面二与水平面的倾斜角为5°-20°，模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角为2°-15°。所述模具是分体结构，在模具的定径带位置分为两个零件。本发明结构设计巧妙，很好地解决了连续挤压成曲线断面产品的核心技术之一模具寿命问题和产品尺寸精度问题，同时降低由于模具损耗产生的生产成本，最终产品的尺寸精度也大大提高。附图说明图1为本发明腔体模具装配剖面图。图2为本发明腔体模具装配轴测图（一半）。图3为本发明模具俯视图。图4为图3的A-A剖视图。图5为图3的B-B剖视图。图6为本发明模具轴测图。图7为本发明模具分体结构图。图中，1-腔体，2-马蹄形凸台，3-挡料块，4-凸台，5-定径带，6-模具，7-腔体对称面，8-曲面一，9-曲面二，10-分流桥，11-腔体进料口，12-斜面或曲面，13-分流模具，14-成型模具，α-曲面一与水平面的倾斜角，β-曲面二与水平面的倾斜角，θ-模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角。具体实施方式实施例1如图1-图2所示，一种连续挤压装置，包括腔体1和连接于其下方的模具6，所述腔体1上设有位于模具6上方的挡料块3，所述挡料块3与腔体1为一整体或者是一个独立零件，所述挡料块3前开设腔体进料口11，在模具6与腔体1的接合平面上设有与封闭的凸台4相互配合的密封凹槽，所述的凹槽位于腔体1上，凸台4位于模具6上，两者的外轮廓均是封闭的，并靠近模具容腔，所述凸台4插入凹槽内，使腔体1和模具6的接合面完全贴合；如图3-图6所示，所述模具6上开设由底向外逐张的模具容腔，在所述模具容腔内设有马蹄形凸起2，所述马蹄形凸起2的高点为位于蹄形对称轴上的分流桥10，所述分流桥10为中间为尖楞或者圆角的突出结构，紧贴分流桥10的两侧为镜像对称的斜面或曲面12，紧贴斜面或曲面12两侧为曲面二9，两个曲面二9的末端紧贴曲面一8，在模具6与腔体1装配后，分流桥10正对腔体进料口11，曲面一8、曲面二9、斜面或曲面12三者组成的部分位于腔体进料口11下方，且对称于腔体对称面7；所述马蹄形凸起2和模具容腔围成产品挤出口，在该挤出口设有定径带5；所述曲面一8、曲面二9、斜面或曲面12自分流桥10到定径带5总体趋势逐渐降低；曲面一8、曲面二9、斜面或曲面12相对水平面均有不同的倾斜角度，曲面二9与水平面的倾斜角β小于曲面一8与水平面的倾斜角α。所述曲面一8与水平面的倾斜角α为15°，曲面二9与水平面的倾斜角β为5°，模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角θ为2°。所述模具6是由两个零件组合而成的分体结构，在图7中，所述模具6由不带定径带5的分流模具13和带定径带5的成型模具14组成。实施例2本实施例中所述的一种连续挤压装置的各部分结构与连接关系均与实施例1中相同，不同点为：所述曲面一8与水平面的倾斜角α为28°，曲面二9与水平面的倾斜角β为12°，模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角θ为8°。实施例3本实施例中所述的一种连续挤压装置的各部分结构与连接关系均与实施例1中相同，不同点为：所述曲面一8与水平面的倾斜角α为30°，曲面二9与水平面的倾斜角β为20°，模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角θ为15°。

权利要求：1.一种连续挤压装置，其特征在于：包括腔体（1）和连接于其下方的模具（6），所述腔体（1）上设有位于模具（6）上方的挡料块（3），所述挡料块（3）前开设腔体进料口（11），在模具（6）与腔体（1）的接合平面上设有与封闭的凸台（4）相互配合的密封凹槽，所述凸台（4）插入凹槽内，使腔体（1）和模具（6）的接合面完全贴合；所述模具（6）上开设由底向外逐张的模具容腔，在所述模具容腔内设有马蹄形凸起（2），所述马蹄形凸起（2）的高点为位于蹄形对称轴上的分流桥（10），紧贴分流桥（10）的两侧为镜像对称的斜面或曲面（12），紧贴斜面或曲面（12）两侧为曲面二（9），两个曲面二（9）的末端紧贴曲面一（8），在模具（6）与腔体（1）装配后，分流桥（10）正对腔体进料口（11），曲面一（8）、曲面二（9）、斜面或曲面（12）三者组成的部分位于腔体进料口（11）下方，且对称于腔体对称面（7）；所述马蹄形凸起（2）和模具容腔围成产品挤出口，在该挤出口设有定径带（5）；所述曲面一（8）、曲面二（9）、斜面或曲面（12）自分流桥（10）到定径带（5）总体趋势逐渐降低；曲面一（8）、曲面二（9）、斜面或曲面（12）相对水平面均有不同的倾斜角度，曲面二（9）与水平面的倾斜角（β）小于曲面一（8）与水平面的倾斜角（α）。2.根据权利要求1所述的一种连续挤压装置，其特征在于：所述挡料块（3）与腔体（1）为一整体或者是一个独立零件。3.根据权利要求1所述的一种连续挤压装置，其特征在于：所述分流桥（10）为中间为尖楞或者圆角的突出结构。4.根据权利要求1所述的一种连续挤压装置，其特征在于：所述曲面一（8）与水平面的倾斜角（α）为15°-30°，曲面二（9）与水平面的倾斜角（β）为5°-20°，模具容腔的侧壁与竖直面的倾斜角（θ）为2°-15°。5.根据权利要求1-4任一所述的一种连续挤压装置，其特征在于：所述模具（6）是分体结构，在模具（6）的定径带（5）位置分为两个零件。

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