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申请/专利权人：浙江金麦特自动化系统有限公司

摘要：本发明提供一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统及方法，其系统通过将烘箱烘烤后输出的倒置电池进行分料与分离形成两组分离的电池输入到输送通道内，在输送通道内对两组电池同步进行胶帽的自动摘除，解决了电池盖胶帽自动化摘除的技术问题，实现了电池盖胶帽的高效摘除，且形成的极柱孔形状规则；其方法通过通过增加分离步骤，将紧挨的两组电池，分离后同步进行摘帽步骤，使两组电池在摘帽过程中产生的震动不会相互影响，提高电池极柱孔成形的一致性，解决手工摘帽成形极柱孔一致性差的技术问题。

主权项：1.一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，包括烘箱（10）与穿透该烘箱（10）设置的输送线（11），该输送线（11）上输送有成方阵等距排列且倒置的电池（12），其特征在于，还包括：过渡分料台（2），所述过渡分料台（2）与所述输送线（11）的输出端连接；过渡拨料总成（3），所述过渡拨料总成（3）设置于所述过渡分料台（2）的正上方，所述输送线（11）上输送的所述电池（12）经该过渡拨料总成（3）拨动，沿输送线（11）的宽度方向成排的转移至所述过渡分料台（2）上；分料总成（4），所述分料总成（4）设置于所述过渡分料台（2）的正下方，所述分料台（2）上成排等距排列的所述电池（12）经该分料总成（4）两两成对的输送至所述分料台（2）长度方向一侧的分离工位（20）处；分离推送总成（5），所述分离推送总成（5）设置于所述分离工位（20）处，其包括设置于所述过渡分料台（2）长度方向上的分离机构（51）和设置于所述过渡分料台（2）宽度方向上的推送机构（52），位于所述分离工位（20）处的两组抵触的所述电池（12）经所述分离机构（51）分离成平行排列后，经所述推送机构（52）推送输出；输送通道（6），所述输送通道（6）平行设置有两组，该输送通道（6）之间设置有隔板（61），且该输送通道（6）的输入端正对所述分离工位（20）设置，所述推送机构（52）推送输出的所述电池（12）由所述输送通道（6）输送，且该输送通道（6）上相邻所述电池（12）之间的距离为L；输送拨料总成（7），所述输送拨料总成（7）沿所述输送通道（6）的设置方向，设置于该输送通道（6）的正上方，其往复拨动一次，经其拨动的所述电池（12）沿所述输送通道（6）滑动输送的距离为L；以及摘胶帽总成（8），所述摘胶帽总成（8）分别设置于所述输送通道（6）的下方，其与所述输送拨料总成（7）一一对应设置，且其摘除所述输送通道（6）上输送的所述电池（12）上的胶帽，相邻所述输送拨料总成（7）对应的所述摘胶帽总成（8）成轴对称设置；所述拨料总成（3）包括：安装架（31），所述安装架（31）架设在于所述输送线（11）与所述过渡分料台（2）连接处的正上方；拨料板（32），所述拨料板（32）竖直设置，其长度大于单排所述电池（12）的排列长度，且其滑动安装于所述安装架（31）上，所述拨料板（32）通过顶部设置的升降驱动件（321）驱动升降设置；以及拨动驱动组（33），所述拨动驱动组（33）安装于所述安装架（31）上，其位于所述拨料板（32）的正上方，且其驱动所述拨料板（32）沿所述输送线（11）输送的方向往复移动；所述分料总成（4）包括：分料爪（41），所述分料爪（41）设置于所述过渡分料台（2），该分料爪（41）通过设置于其下方的抬升件（42）穿透所述过渡分料台（2）设置，且该分料爪（41）沿所述过渡分料台（2）的长度方向滑动设置；以及分料驱动组（43），所述分料驱动组（43）驱动所述抬升件（42）沿所述过渡分料台（2）的长度方向往复移动设置，该分料驱动组（43）的行程大于单排所述电池（12）的排列长度。

全文数据：一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统及方法技术领域本发明涉及铅酸电池加工机械技术领域，具体为一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统及方法。背景技术传统的铅酸蓄电池盖在其正、负极位置处开设有正、负极孔，供铅酸电池内部的正、负极柱从电池盖内穿出，和外部的导线相连接，而现有一种铅酸电池的电池盖，其注塑加工成形后，其正、负极孔位置处是密闭设置的，在铅酸电池加工组装完成后莫须有将这两处密闭的胶帽摘除，现有的胶帽摘除均是通过人工手持风批，通过风批将胶帽摘除，工作效率低，且因人工手持风批的力度、角度不一致的因素，导致摘除胶帽后形成的极柱孔形状不规则，影响电池后续红、蓝胶的密封。在专利号为CN201511033383.3的中国专利中具体公开了铅酸蓄电池壳体打孔装置，包括：可移动的推杆，固定安装在推杆上的至少一个冲头座，冲头座上固定安装有用于打孔的冲头，固定安装在推杆上的连杆，连杆上设置有斜向的凹槽。偏打孔头的下端的安装轴安装在所述连杆上斜向的凹槽内部，偏打孔头的打孔端朝向与推杆的移动方向垂直。因而可以对电池壳体一次性打多个孔，解决了传统2×3结构电池壳体无法一次打孔完成的问题。。但是，上述专利中提及的打孔装置并无法使用于电池盖胶帽的自动摘除。发明内容针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其通过将烘箱烘烤后输出的倒置电池进行分料与分离形成两组分离的电池输入到输送通道内，在输送通道内对两组电池同步进行胶帽的自动摘除，解决了电池盖胶帽自动化摘除的技术问题，实现了电池盖胶帽的高效摘除，且形成的极柱孔形状规则。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，包括烘箱与穿透该烘箱设置的输送线，该输送线上输送有成方阵等距排列且倒置的电池，还包括：过渡分料台，所述过渡分料台与所述输送线的输出端连接；过渡拨料总成，所述过渡拨料总成设置于所述过渡分料台的正上方，所述输送线上输送的所述电池经该过渡拨料总成拨动，沿输送线的宽度方向成排的转移至所述过渡分料台上；分料总成，所述分料总成设置于所述过渡分料台的正下方，所述分料台上成排等距排列的所述电池经该分料总成两两成对的输送至所述分料台长度方向一侧的分离工位处；分离推送总成，所述分离推送总成设置于所述分离工位处，其包括设置于所述过渡分料台长度方向上的分离机构和设置于所述过渡分料台宽度方向上的推送机构，位于所述分离工位处的两组抵触的所述电池经所述分离机构分离成平行排列后，经所述推送机构推送输出；输送通道，所述输送通道平行设置有两组，该输送通道之间设置有隔板，且该输送通道的输入端正对所述分离工位设置，所述推送机构推送输出的所述电池由所述输送通道输送，且该输送通道上相邻所述电池之间的距离为L；输送拨料总成，所述输送拨料总成沿所述输送通道的设置方向，设置于该输送通道的正上方，其往复拨动一次，经其拨动的所述电池沿所述输送通道滑动输送的距离为L；以及摘胶帽总成，所述摘胶帽总成分别设置于所述输送通道的下方，其与所述输送拨料总成一一对应设置，且其摘除所述输送通道上输送的所述电池上的胶帽，相邻所述输送拨料总成对应的所述摘胶帽总成成轴对称设置。作为改进，所述拨料总成包括：安装架，所述安装架架设在于所述输送线与所述过渡分料台连接处的正上方；拨料板，所述拨料板竖直设置，其长度大于单排所述电池的排列长度，且其滑动安装于所述安装架上，所述拨料板通过顶部设置的升降驱动件驱动升降设置；以及拨动驱动组，所述拨动驱动组安装于所述安装架上，其位于所述拨料板的正上方，且其驱动所述拨料板沿所述输送线输送的方向往复移动。作为改进，所述分料总成：分料爪，所述分料爪设置于所述过渡分料台，该分料爪通过设置于其下方的抬升件穿透所述过渡分料台设置，且该分料爪沿所述过渡分料台的长度方向滑动设置；以及分料驱动组，所述分料驱动组驱动所述抬升件沿所述过渡分料台的长度方向往复移动设置，该分料驱动组的行程大于单排所述电池的排列长度。作为改进，所述分离机构包括：第一侧推件，所述第一侧推件的推送方向与所述分料总成的分料方向正对设置；第二侧推件，所述第二侧推件通过安装座与所述第一侧推件的推送端连接，该第二侧推件的推送方向与所述第一侧推件一致；夹紧件，所述夹紧件安装于所述第二侧推件的推送端，该夹紧件夹紧位于所述分离工位上，正对该夹紧件设置的所述电池。作为改进，所述输送拨料总成包括：输送安装架；拨料叉组，所述拨料叉组通过拨料叉安装板滑动安装于所述输送安装架上，其位于所述输送通道的正上方，且其沿所述输送通道的输送方向等距设置有若干的拨料叉；升降调节件，所述升降调节件设置于所述拨料叉组的正上方，其驱动所述拨料叉组沿竖直方向滑动调节；以及输送驱动件，所述输送驱动件安装于所述输送安装架上，其驱动所述拨料叉组沿所述输送通道往复滑动设置。作为改进，所述拨料叉安装板上安装有对摘帽过程中的所述电池进行竖向挤压限位的竖向限位组，该竖向限位组包括竖向安装板、安装于该竖向安装板上的竖向推送件以及安装于该竖向推送件推送端部的竖向限位压板，所述竖向限位压板穿透所述拨料叉安装板升降滑动设置。作为改进，所述摘胶帽总成包括成中心对称设置的两组摘胶帽组，该摘胶帽组包括：安装焊接架；摘帽固定座，所述摘帽固定座滑动安装于所述安装焊接架上，且其对称设置有两组；摘帽抬升件，所述摘帽抬升件分别安装于对应的所述摘帽固定座上；摘帽风批，所述摘帽风批分别与对应的所述摘帽抬升件的推送端安装连接；摘帽嘴，所述摘帽嘴分别与对应的所述摘帽风批连接，该摘帽嘴由所述摘帽风批驱动旋转，且该摘帽嘴与所述电池上的胶帽呈仿形设置。作为改进，所述摘帽嘴内部中空设置，其底部设置有出料斜坡，该摘帽嘴的外部罩设有挡料筒，该挡料筒与所述安装焊接架连接固定，且该挡料筒上连通设置有出料波纹管。作为改进，所述输送通道上正对所述摘胶帽组处设置有横向限位组件，该横向限位组件包括横向推送件与安装于横向推送件推送端部的横向限位板，所述横向推送件的推送端部正对所述隔板设置。本发明加工系统的有益效果在于：1本发明通过利用将烘箱烘烤后输出的倒置电池进行分料与分离形成两组分离的电池输入到输送通道内，在输送通道内对两组电池同步进行胶帽的自动摘除，实现了电池盖胶帽的高效摘除，且形成的极柱孔形状规则；2本发明通过利用分离总成将输送到分离工位紧挨的电池进行分离，使电池输送到输送通道内后，可以通过输送通道中部的隔板进行分离，在对电池盖上的胶帽进行摘除时，两组电池之间不会发生触碰，影响到电池摘帽过程中的稳定性；3本发明通过利用竖向限位组、横向限位组件与隔板的配合，对进行摘帽加工的电池进行限位固定，使电池在摘帽过程中，不会发生晃动，摘帽嘴与胶帽之间的角度也不会发生变化，包装形成的极柱孔的均匀性；4本发明通过将摘帽嘴中空设置，使摘除的胶帽可以通过摘帽嘴直接向外输出，避免了摘除的胶帽在摘帽嘴内部堆积，同时，摘帽嘴的外部设置了挡料筒用于缓存摘除的胶帽，且缓存的胶帽可以从与挡料筒连通的出料波纹管集中输出；5本发明通过将摘帽嘴的底部设置为斜坡，配合摘帽嘴自身的旋转，利用摘帽嘴产生的离心力，使摘帽嘴摘除的胶帽快速沿出料斜坡甩出，避免在摘帽嘴内形成卡料。针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池胶帽自动摘除加工方法，其通过通过增加分离步骤，将紧挨的两组电池，分离后同步进行摘帽步骤，使两组电池在摘帽过程中产生的震动不会相互影响，提高电池极柱孔成形的一致性，解决手工摘帽成形极柱孔一致性差的技术问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铅酸电池胶帽自动摘除加工方法，包括以下步骤：步骤一，烘干输出，倒置的电池通过输送线成方阵等距排列穿过烘箱，经烘箱烘烤后经输送线输出；步骤二，过渡拨料，位于输送线输出端上的成排等距排列的电池由位于输送线上方的拨动驱动组带动下降的拨料板拨动至位于输送线后侧的过渡分料台；步骤三，分料，转移至过渡分料台上的电池，由位于过渡分料台下方的分料驱动组带动上升的分料爪两两成对的输送至所述分料台长度方向一侧的分离工位处；步骤四，分离推送，转移至分离工位处的两组抵触的电池，由位于分离工位一侧的夹紧件夹紧靠近夹紧件一侧的电池，使抵触的电池分离，再由位于分离工位前侧的推送驱动件；带动推送板将分离后的电池推送至位于分离工位后侧对应的输送通道的输入端上；步骤五，步进输送，位于输送通道上的电池，由位于输送通道上方的输送驱动件带动下降的拨料叉组拨动至摘胶帽总成的正上方；步骤六，限位摘帽，位于摘胶帽总成的正上方的电池，由分别位于其正上方的竖向限位组与位于其水平一侧的横向限位组件压紧后，再由位于其正下方的摘帽抬升件抬升的摘帽嘴与电池上的胶帽套合后，通过摘帽风批驱动摘帽嘴旋转，摘除胶帽；步骤七，翻转，完成胶帽摘除后的电池由输送驱动件带动下降的拨料叉组拨动至输送通道后侧的翻转框内，由翻转框的两端对称设置有夹紧气缸带动夹紧卡爪将电池夹紧定位后，由翻转框翻转，使电池翻转180°后由倒置改为正放；步骤八，中转，正放的电池由拉料驱动气缸带动抬升的拉料爪转移至位于翻转框后侧的中转通道上，并通过机械手或者是人工在电池的正负极上安放接线柱；步骤九，点胶，完成接线柱安放的电池沿中转通道输送到中转通道的末端，由夹料机械手夹取转移至点胶组的正下方，并由红胶枪和蓝胶枪对电池正负极上注上红、蓝胶。本发明加工方法的有益效果在于：1本发明通过通过增加分离步骤，将紧挨的两组电池，分离后同步进行摘帽步骤，使两组电池在摘帽过程中产生的震动不会相互影响，提高电池极柱孔成形的一致性，解决手工摘帽成形极柱孔一致性差的技术问题；2本发明通过利用限位步骤，对进行胶帽摘除加工的电池进行限位，使电池不会发生错位，包装胶帽摘除过程过程中，摘帽嘴与胶帽之间不会发生晃动，保证形成的极柱孔一致性，同时在点胶步骤中，红、蓝胶可以更好的密封极柱孔。综上所述，本发明具有自动化程度高、摘帽速度快、成形极柱孔一致性好等优点，尤其适用于铅酸电池的自动加工机械技术领域。附图说明图1为本发明正视结构示意图；图2为本发明局部立体结构示意图一；图3为本发明局部立体结构示意图二；图4为本发明过渡拨料总成立体结构示意图；图5为本发明分料总成剖视结构示意图；图6为本发明分离推送总成立体结构示意图；图7为本发明推送机构立体结构示意图；图8为本发明输送拨料总成立体结构示意图；图9为本发明输送拨料总成正视结构示意图；图10为本发明输送拨料总成剖视结构示意图；图11为本发明摘胶帽总成立体结构示意图；图12为本发明摘帽嘴剖视结构示意图；图13为本发明摘帽嘴立体结构示意图；图14为本发明翻转机构立体结构示意图；图15为本发明夹料机械手立体结构示意图；图16为本发明点胶组立体结构示意图；图17为本发明翻转机构放大结构示意图；图18为本发明拉料组立体结构示意图；图19为本发明夹料机械手放大结构示意图；图20为本发明输送机械手剖视结构示意图；图21为本发明实施例二方法流程示意图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。实施例一：如图1至图3所示，一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，包括烘箱10与穿透该烘箱10设置的输送线11，该输送线11上输送有成方阵等距排列且倒置的电池12，还包括：过渡分料台2，所述过渡分料台2与所述输送线11的输出端连接；过渡拨料总成3，所述过渡拨料总成3设置于所述过渡分料台2的正上方，所述输送线11上输送的所述电池12经该过渡拨料总成3拨动，沿输送线11的宽度方向成排的转移至所述过渡分料台2上；分料总成4，所述分料总成4设置于所述过渡分料台2的正下方，所述分料台2上成排等距排列的所述电池12经该分料总成4两两成对的输送至所述分料台2长度方向一侧的分离工位20处；分离推送总成5，所述分离推送总成5设置于所述分离工位20处，其包括设置于所述过渡分料台2长度方向上的分离机构51和设置于所述过渡分料台2宽度方向上的推送机构52，位于所述分离工位20处的两组抵触的所述电池12经所述分离机构51分离成平行排列后，经所述推送机构52推送输出；输送通道6，所述输送通道6平行设置有两组，该输送通道6之间设置有隔板61，且该输送通道6的输入端正对所述分离工位20设置，所述推送机构52推送输出的所述电池12由所述输送通道6输送，且该输送通道6上相邻所述电池12之间的距离为L；输送拨料总成7，所述输送拨料总成7沿所述输送通道6的设置方向，设置于该输送通道6的正上方，其往复拨动一次，经其拨动的所述电池12沿所述输送通道6滑动输送的距离为L；以及摘胶帽总成8，所述摘胶帽总成8分别设置于所述输送通道6的下方，其与所述输送拨料总成7一一对应设置，且其摘除所述输送通道6上输送的所述电池12上的胶帽，相邻所述输送拨料总成7对应的所述摘胶帽总成8成轴对称设置。需要说明的是，电池在进入烘箱烘烤之前，电池的电池盖上注上胶水和电池壳体之间进行粘结，电池倒置就是通过电池自身的重量，使电池壳体与电池盖之间形成挤压，使胶水能更好的溢流到电池盖与电池壳体连接的缝隙内。进一步说明的是，经过烘箱10烘烤后，电池盖上的胶水凝结，电池盖与电池壳体之间粘结成为一体，之后通过过度拨料总成3将烘箱10输出的电池12转移到过渡分料台2上，转移的电池12是成单排等距排列的，转移后，通过分料总成4将电池12两两成对的转移到位于过渡分料台2一侧的分离工位20处，之后通过分离机构51将紧挨着的电池12进行分离后正対对应的输送通道6，通过推送机构52将电池12送入输送通道6内，输送通道6正上方的输送拨料总7带动电池12沿输送通道6向后输送，而位于输送通道6下方的摘胶帽总成8则摘除电池12上的胶帽。如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述拨料总成3包括：安装架31，所述安装架31架设在于所述输送线11与所述过渡分料台2连接处的正上方；拨料板32，所述拨料板32竖直设置，其长度大于单排所述电池12的排列长度，且其滑动安装于所述安装架31上，所述拨料板32通过顶部设置的升降驱动件321驱动升降设置；以及拨动驱动组33，所述拨动驱动组33安装于所述安装架31上，其位于所述拨料板32的正上方，且其驱动所述拨料板32沿所述输送线11输送的方向往复移动。进一步的，拨动驱动组33包括驱动电机331、丝杠332与丝杠螺母333，丝杠螺母333与所述拨料板32通过连接板334连接，驱动电机331通过皮带传动带动丝杠332旋转。需要说明的是，升降驱动件321优选为气缸，其驱动拨料板32下降在输送线11的输出端电池12的前方，之后通过驱动电机331旋转，带动丝杆332旋转，使拨料板32通过丝杆螺母333向后移动，使电池12拨动到过渡分料台2上。如图5所示，作为一种优选的实施方式，所述分料总成4：分料爪41，所述分料爪41设置于所述过渡分料台2，该分料爪41通过设置于其下方的抬升件42穿透所述过渡分料台2设置，且该分料爪41沿所述过渡分料台2的长度方向滑动设置；以及分料驱动组43，所述分料驱动组43驱动所述抬升件42沿所述过渡分料台2的长度方向往复移动设置，该分料驱动组43的行程大于单排所述电池12的排列长度。分料驱动组43包括伺服电机431与传送皮带432，伺服电机431旋转带动传送皮带432传动，抬升件42通过安装座421与传送皮带432连接。需要说明的是，转移到过渡分料台2上的电池12，通过上升的分料爪41两两成对的输送到位于过渡分料台2上一侧的分离工位20上，其中，分料爪41的移动通过伺服电机431的旋转配合传送皮带432的传送带动。如图6所示，作为一种优选的实施方式，所述分离机构51包括：第一侧推件511，所述第一侧推件511的推送方向与所述分料总成4的分料方向正对设置；第二侧推件513，所述第二侧推件513通过安装座512与所述第一侧推件511的推送端连接，该第二侧推件513的推送方向与所述第一侧推件511一致；夹紧件514，所述夹紧件514安装于所述第二侧推件513的推送端，该夹紧件514夹紧位于所述分离工位20上，正对该夹紧件514设置的所述电池12。如图7所示，进一步的，所述推送机构52包括：推送驱动件521，所述推送驱动件521正对所述输送通道6的输入端设置；以及推送板522，所述推送板522安装于所述推送驱动件521的推送端上。需要说明的是，被分料总成4输送到分离工位20处的电池12，靠近夹紧件514一侧的电池12通过夹紧件514夹紧后，由第二侧推件513带动远离另一组电池12，使两组电池12分别对准各自对应的输送通道6，之后夹紧件514放松，由第一侧推件511带动向一侧远离电池12，使推送驱动件521带动推送板522将两组电池12均推入到输送通道6上。进一步说明的是，推送板522上与电池12推送触碰的一侧设置有间隔凸块5221，利用间隔凸块5221使电池12在推送过程中限位导向，不会发生偏移靠拢。如图8至图10所示，作为一种优选的实施方式，所述输送拨料总成7包括：输送安装架70；拨料叉组71，所述拨料叉组71通过拨料叉安装板710滑动安装于所述输送安装架70上，其位于所述输送通道6的正上方，且其沿所述输送通道6的输送方向等距设置有若干的拨料叉711；升降调节件72，所述升降调节件72设置于所述拨料叉组71的正上方，其驱动所述拨料叉组71沿竖直方向滑动调节；以及输送驱动件73，所述输送驱动件73安装于所述输送安装架70上，其驱动所述拨料叉组71沿所述输送通道6往复滑动设置。需要说明的是，位于输送通道6上的电池12有下降的拨料叉组71带动向后输送，其中拨料叉组71上优选设置有3个拨料叉711，3个拨叉711分别对两条输送通道6上的两组电池12同时向后输送距离L。进一步说明的是，输送通道6上总计设置了两组输送拨料总成7，其拨料刚好将输送通道6输入端上的电池12拨送到输送通道6的输出端。如图8与图11所示，作为一种优选的实施方式，所述摘胶帽总成8包括成中心对称设置的两组摘胶帽组81，该摘胶帽组81包括：安装焊接架811；摘帽固定座812，所述摘帽固定座812滑动安装于所述安装焊接架811上，且其对称设置有两组；摘帽抬升件813，所述摘帽抬升件813分别安装于对应的所述摘帽固定座812上；摘帽风批814，所述摘帽风批814分别与对应的所述摘帽抬升件813的推送端安装连接；摘帽嘴815，所述摘帽嘴815分别与对应的所述摘帽风批814连接，该摘帽嘴815由所述摘帽风批814驱动旋转，且该摘帽嘴815与所述电池12上的胶帽呈仿形设置。进一步的，所述摘帽嘴815内部中空设置，其底部设置有出料斜坡816，该摘帽嘴815的外部罩设有挡料筒817，该挡料筒817与所述安装焊接架811连接固定，且该挡料筒817上连通设置有出料波纹管818。需要说明的是，在输送拨料总成7使电池12向后输送距离L后，刚好新的未进行摘帽加工的电池12位于摘胶帽组81的正上方，摘帽抬升件813优选为气缸，其带动摘帽风批814上升，使摘帽嘴815与胶帽套设，其中胶帽为六棱柱形设置，通过摘帽风批814旋转，使胶帽旋转从电池12上拧下，完成摘胶帽工作。进一步说明的是，本发明中摘胶帽总成8设置有两组，分别位于两组输送拨料总成7的下方，且两组摘胶帽总成8成对称设置，通过两组摘胶帽总成8的配合，实现4组电池的同步摘胶帽处理，提高摘胶帽的工作效率，同时由于摘胶帽组81的体积过大，无法并排设置，且靠拢到同侧设置，单侧受力不均，因此将摘胶帽组81成中心对称设置于输送通道6的下方。更进一步说明的是，在完成摘胶帽工作后，胶帽从摘帽嘴815的空心中部配合摘帽嘴815的旋转以及出料斜坡816的设置，快速的从摘帽嘴815内排出到挡料筒817内，之后再从出料波纹管818输出。如图12与图13所示，作为一种优选的实施方式，所述拨料叉安装板710上安装有对摘帽过程中的所述电池12进行竖向挤压限位的竖向限位组74，该竖向限位组74包括竖向安装板741、安装于该竖向安装板741上的竖向推送件742以及安装于该竖向推送件742推送端部的竖向限位压板743，所述竖向限位压板743穿透所述拨料叉安装板710升降滑动设置。更进一步的，所述输送通道6上正对所述摘胶帽组81处设置有横向限位组件62，该横向限位组件62包括横向推送件621与安装于横向推送件621推送端部的横向限位板622，所述横向推送件621的推送端部正对所述隔板61设置。需要说明的是，为了保证电池12在加工过程中的温度性，减小电池12的晃动程度，本发明通过对电池12施加竖向与横向的挤压限位，使电池12不会发生跳动，保证电池12与摘帽嘴之间的配合带动同轴度，避免成形的极柱孔出现奇形怪状。如图14与图17所示，作为一种优选的实施方式输送通道6的输出端上设置有翻转机构90，该翻转机构90包括翻转框901，该翻转框901的两端转动设置于旋转支架902上，且该翻转框901由安装于旋转支架902上的翻转电机903通过齿坯传动组904带动进行翻转，所述翻转框901的两端对称设置有夹紧气缸905，该夹紧气缸905的推送端上安装有夹紧卡爪906。如图18所示，进一步的，翻转机构90的后方设置有中转通道91，且该中转通道91与翻转机构90连接位处的下方设置有拉料组92，该拉料组92包括拉料爪921，驱动拉料爪921抬升的拉料抬升气缸922以及驱动拉料爪921沿中转通道91移动的拉料驱动气缸923。如图15、图16、图19与图20所示，更进一步的，中转通道91的输出端处设置有转移电池12的夹料机械手93和输送机械手95，夹料机械手93和输送机械手95配合将中转通道91输出的电池12转移到位于输送机械手95正上方的点胶组94处，利用点胶组94对电池12进行红、蓝色胶注胶，夹料机械手93板包括夹料气缸931，安装于夹料气缸931两端推送头932上的夹板933，位于两个夹板933之间的中隔板934以及驱动夹料机械手93向点色胶的点胶组94移动的无轴气缸935，点胶组94包括并排设置的红胶枪941和蓝胶枪942，以及驱动红胶枪941和蓝胶枪942滑动至电池12上方的直线电机组943，输送机械手95包括输送爪951，驱动输送爪951抬升的输送抬升气缸952以及控制输送爪951移动的输送气缸953。需要说明的是，在电池12完成摘帽加工后，需要将电池12重新翻转180°，使其正放，之后再形成的极柱孔处放置接线柱或者是接线片，将极柱与接线柱或者是接线片焊接后，在极柱孔处分别注上带有红色和蓝色的胶水对极柱孔进行密封，其中红色与蓝色是为了区分电池的正、负极。实施例二：参考实施例一描述本发明实施例二一种铅酸电池胶帽自动摘除加工方法。如图21所示，一种铅酸电池胶帽自动摘除加工方法，包括以下步骤：步骤一，烘干输出，倒置的电池12通过输送线11成方阵等距排列穿过烘箱10，经烘箱10烘烤后经输送线11输出；步骤二，过渡拨料，位于输送线11输出端上的成排等距排列的电池12由位于输送线11上方的拨动驱动组33带动下降的拨料板32拨动至位于输送线11后侧的过渡分料台2；步骤三，分料，转移至过渡分料台2上的电池12，由位于过渡分料台2下方的分料驱动组43带动上升的分料爪41两两成对的输送至所述分料台2长度方向一侧的分离工位20处；步骤四，分离推送，转移至分离工位20处的两组抵触的电池12，由位于分离工位20一侧的夹紧件514夹紧靠近夹紧件514一侧的电池12，使抵触的电池12分离，再由位于分离工位20前侧的推送驱动件521；带动推送板522将分离后的电池12推送至位于分离工位20后侧对应的输送通道6的输入端上；步骤五，步进输送，位于输送通道6上的电池12，由位于输送通道6上方的输送驱动件73带动下降的拨料叉组71拨动至摘胶帽总成8的正上方；步骤六，限位摘帽，位于摘胶帽总成8的正上方的电池12，由分别位于其正上方的竖向限位组74与位于其水平一侧的横向限位组件62压紧后，再由位于其正下方的摘帽抬升件813抬升的摘帽嘴815与电池12上的胶帽套合后，通过摘帽风批814驱动摘帽嘴815旋转，摘除胶帽；步骤七，翻转，完成胶帽摘除后的电池12由输送驱动件73带动下降的拨料叉组71拨动至输送通道6后侧的翻转框901内，由翻转框901的两端对称设置有夹紧气缸905带动夹紧卡爪906将电池12夹紧定位后，由翻转框901翻转，使电池12翻转180°后由倒置改为正放；步骤八，中转，正放的电池12由拉料驱动气缸923带动抬升的拉料爪921转移至位于翻转框901后侧的中转通道91上，并通过机械手或者是人工在电池12的正负极上安放接线柱；步骤九，点胶，完成接线柱安放的电池12沿中转通道91输送到中转通道91的末端，由夹料机械手93夹取转移至点胶组94的正下方，并由红胶枪941和蓝胶枪942对电池12正负极上注上红、蓝胶。需要说明的是，步骤三中，转移到分离工位20处的两组电池12是紧挨着的，需要通过步骤四将电池12分离开来分别正对各自对应的输送通道，如此，在步骤六中，电池12才能各自进行摘帽处理，不会对彼此产生影响。进一步说明的是，步骤六中，为了降低电池在摘帽过程中的跳动对胶帽和摘帽嘴815之间配合的同轴度的影响，通过竖向限位组74、横向限位组件62以及隔板61之间的配合，对电池12进行竖向与横向的限位，使电池12固定在摘帽嘴815的正上方。工作过程：倒置的电池12通过输送线11成方阵等距排列穿过烘箱10，经烘箱10烘烤后经输送线11输出，位于输送线11输出端上的成排等距排列的电池12由位于输送线11上方的拨动驱动组33带动下降的拨料板32拨动至位于输送线11后侧的过渡分料台2，转移至过渡分料台2上的电池12，由位于过渡分料台2下方的分料驱动组43带动上升的分料爪41两两成对的输送至所述分料台2长度方向一侧的分离工位20处，转移至分离工位20处的两组抵触的电池12，由位于分离工位20一侧的夹紧件514夹紧靠近夹紧件514一侧的电池12，使抵触的电池12分离，再由位于分离工位20前侧的推送驱动件521；带动推送板522将分离后的电池12推送至位于分离工位20后侧对应的输送通道6的输入端上，位于输送通道6上的电池12，由位于输送通道6上方的输送驱动件73带动下降的拨料叉组71拨动至摘胶帽总成8的正上方，位于摘胶帽总成8的正上方的电池12，由分别位于其正上方的竖向限位组74与位于其水平一侧的横向限位组件62压紧后，再由位于其正下方的摘帽抬升件813抬升的摘帽嘴815与电池12上的胶帽套合后，通过摘帽风批814驱动摘帽嘴815旋转，摘除胶帽，完成胶帽摘除后的电池12由输送驱动件73带动下降的拨料叉组71拨动至输送通道6后侧的翻转框901内，由翻转框901的两端对称设置有夹紧气缸905带动夹紧卡爪906将电池12夹紧定位后，由翻转框901翻转，使电池12翻转180°后由倒置改为正放，正放的电池12由拉料驱动气缸923带动抬升的拉料爪921转移至位于翻转框901后侧的中转通道91上，并通过机械手或者是人工在电池12的正负极上安放接线柱，完成接线柱安放的电池12沿中转通道91输送到中转通道91的末端，由夹料机械手93夹取转移至点胶组94的正下方，并由红胶枪941和蓝胶枪942对电池12正负极上注上红、蓝胶。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求：1.一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，包括烘箱10与穿透该烘箱10设置的输送线11，该输送线11上输送有成方阵等距排列且倒置的电池12，其特征在于，还包括：过渡分料台2，所述过渡分料台2与所述输送线11的输出端连接；过渡拨料总成3，所述过渡拨料总成3设置于所述过渡分料台2的正上方，所述输送线11上输送的所述电池12经该过渡拨料总成3拨动，沿输送线11的宽度方向成排的转移至所述过渡分料台2上；分料总成4，所述分料总成4设置于所述过渡分料台2的正下方，所述分料台2上成排等距排列的所述电池12经该分料总成4两两成对的输送至所述分料台2长度方向一侧的分离工位20处；分离推送总成5，所述分离推送总成5设置于所述分离工位20处，其包括设置于所述过渡分料台2长度方向上的分离机构51和设置于所述过渡分料台2宽度方向上的推送机构52，位于所述分离工位20处的两组抵触的所述电池12经所述分离机构51分离成平行排列后，经所述推送机构52推送输出；输送通道6，所述输送通道6平行设置有两组，该输送通道6之间设置有隔板61，且该输送通道6的输入端正对所述分离工位20设置，所述推送机构52推送输出的所述电池12由所述输送通道6输送，且该输送通道6上相邻所述电池12之间的距离为L；输送拨料总成7，所述输送拨料总成7沿所述输送通道6的设置方向，设置于该输送通道6的正上方，其往复拨动一次，经其拨动的所述电池12沿所述输送通道6滑动输送的距离为L；以及摘胶帽总成8，所述摘胶帽总成8分别设置于所述输送通道6的下方，其与所述输送拨料总成7一一对应设置，且其摘除所述输送通道6上输送的所述电池12上的胶帽，相邻所述输送拨料总成7对应的所述摘胶帽总成8成轴对称设置。2.根据权利要求1所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述拨料总成3包括：安装架31，所述安装架31架设在于所述输送线11与所述过渡分料台2连接处的正上方；拨料板32，所述拨料板32竖直设置，其长度大于单排所述电池12的排列长度，且其滑动安装于所述安装架31上，所述拨料板32通过顶部设置的升降驱动件321驱动升降设置；以及拨动驱动组33，所述拨动驱动组33安装于所述安装架31上，其位于所述拨料板32的正上方，且其驱动所述拨料板32沿所述输送线11输送的方向往复移动。3.根据权利要求1所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述分料总成4：分料爪41，所述分料爪41设置于所述过渡分料台2，该分料爪41通过设置于其下方的抬升件42穿透所述过渡分料台2设置，且该分料爪41沿所述过渡分料台2的长度方向滑动设置；以及分料驱动组43，所述分料驱动组43驱动所述抬升件42沿所述过渡分料台2的长度方向往复移动设置，该分料驱动组43的行程大于单排所述电池12的排列长度。4.根据权利要求1所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述分离机构51包括：第一侧推件511，所述第一侧推件511的推送方向与所述分料总成4的分料方向正对设置；第二侧推件513，所述第二侧推件513通过安装座512与所述第一侧推件511的推送端连接，该第二侧推件513的推送方向与所述第一侧推件511一致；夹紧件514，所述夹紧件514安装于所述第二侧推件513的推送端，该夹紧件514夹紧位于所述分离工位20上，正对该夹紧件514设置的所述电池12。5.根据权利要求1所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述输送拨料总成7包括：输送安装架70；拨料叉组71，所述拨料叉组71通过拨料叉安装板710滑动安装于所述输送安装架70上，其位于所述输送通道6的正上方，且其沿所述输送通道6的输送方向等距设置有若干的拨料叉711；升降调节件72，所述升降调节件72设置于所述拨料叉组71的正上方，其驱动所述拨料叉组71沿竖直方向滑动调节；以及输送驱动件73，所述输送驱动件73安装于所述输送安装架70上，其驱动所述拨料叉组71沿所述输送通道6往复滑动设置。6.根据权利要求5所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述拨料叉安装板710上安装有对摘帽过程中的所述电池12进行竖向挤压限位的竖向限位组74，该竖向限位组74包括竖向安装板741、安装于该竖向安装板741上的竖向推送件742以及安装于该竖向推送件742推送端部的竖向限位压板743，所述竖向限位压板743穿透所述拨料叉安装板710升降滑动设置。7.根据权利要求1所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述摘胶帽总成8包括成中心对称设置的两组摘胶帽组81，该摘胶帽组81包括：安装焊接架811；摘帽固定座812，所述摘帽固定座812滑动安装于所述安装焊接架811上，且其对称设置有两组；摘帽抬升件813，所述摘帽抬升件813分别安装于对应的所述摘帽固定座812上；摘帽风批814，所述摘帽风批814分别与对应的所述摘帽抬升件813的推送端安装连接；摘帽嘴815，所述摘帽嘴815分别与对应的所述摘帽风批814连接，该摘帽嘴815由所述摘帽风批814驱动旋转，且该摘帽嘴815与所述电池12上的胶帽呈仿形设置。8.根据权利要求7所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述摘帽嘴815内部中空设置，其底部设置有出料斜坡816，该摘帽嘴815的外部罩设有挡料筒817，该挡料筒817与所述安装焊接架811连接固定，且该挡料筒817上连通设置有出料波纹管818。9.根据权利要求7所述的一种铅酸电池胶帽自动摘除加工系统，其特征在于，所述输送通道6上正对所述摘胶帽组81处设置有横向限位组件62，该横向限位组件62包括横向推送件621与安装于横向推送件621推送端部的横向限位板622，所述横向推送件621的推送端部正对所述隔板61设置。10.一种铅酸电池胶帽自动摘除加工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，烘干输出，倒置的电池12通过输送线11成方阵等距排列穿过烘箱10，经烘箱10烘烤后经输送线11输出；步骤二，过渡拨料，位于输送线11输出端上的成排等距排列的电池12由位于输送线11上方的拨动驱动组33带动下降的拨料板32拨动至位于输送线11后侧的过渡分料台2；步骤三，分料，转移至过渡分料台2上的电池12，由位于过渡分料台2下方的分料驱动组43带动上升的分料爪41两两成对的输送至所述分料台2长度方向一侧的分离工位20处；步骤四，分离推送，转移至分离工位20处的两组抵触的电池12，由位于分离工位20一侧的夹紧件514夹紧靠近夹紧件514一侧的电池12，使抵触的电池12分离，再由位于分离工位20前侧的推送驱动件521；带动推送板522将分离后的电池12推送至位于分离工位20后侧对应的输送通道6的输入端上；步骤五，步进输送，位于输送通道6上的电池12，由位于输送通道6上方的输送驱动件73带动下降的拨料叉组71拨动至摘胶帽总成8的正上方；步骤六，限位摘帽，位于摘胶帽总成8的正上方的电池12，由分别位于其正上方的竖向限位组74与位于其水平一侧的横向限位组件62压紧后，再由位于其正下方的摘帽抬升件813抬升的摘帽嘴815与电池12上的胶帽套合后，通过摘帽风批814驱动摘帽嘴815旋转，摘除胶帽；步骤七，翻转，完成胶帽摘除后的电池12由输送驱动件73带动下降的拨料叉组71拨动至输送通道6后侧的翻转框901内，由翻转框901的两端对称设置有夹紧气缸905带动夹紧卡爪906将电池12夹紧定位后，由翻转框901翻转，使电池12翻转180°后由倒置改为正放；步骤八，中转，正放的电池12由拉料驱动气缸923带动抬升的拉料爪921转移至位于翻转框901后侧的中转通道91上，并通过机械手或者是人工在电池12的正负极上安放接线柱；步骤九，点胶，完成接线柱安放的电池12沿中转通道91输送到中转通道91的末端，由夹料机械手93与输送机械手95配合夹取、转移至点胶组94的正下方，并由红胶枪941和蓝胶枪942对电池12正负极上注上红、蓝胶。

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