申请/专利权人：青岛亿联建设集团股份有限公司

申请日：2019-06-12

公开（公告）日：2024-06-28

公开（公告）号：CN110241819B

主分类号：E02D5/44

分类号：E02D5/44;E02D15/04;E02D33/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.06.28#授权;2024.06.14#著录事项变更;2019.10.15#实质审查的生效;2019.09.17#公开

摘要：一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于，包括以下步骤：1确定桩孔1的开挖位置，清除桩孔1的开挖位置的地表土，对桩孔1的开挖位置的挖掘作业面进行整平、压实、检测；在桩孔1的开挖位置外围砌筑一个高于施工地面的环形护圈3，桩孔1的开挖位置位于环形护圈3的环形内；2在步骤1完成后，在步骤1的环形护圈3内的桩孔1的开挖位置开始挖掘桩孔，通过人工挖掘的方式由桩孔1的开挖位置向下挖掘。本发明的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。

主权项：1.一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于，包括以下步骤：1确定桩孔1的开挖位置，清除桩孔1的开挖位置的地表土，对桩孔1的开挖位置的挖掘作业面进行整平、压实、检测；在桩孔1的开挖位置外围砌筑一个高于施工地面的环形护圈3，桩孔1的开挖位置位于环形护圈3的环形内；2在步骤1完成后，在步骤1的环形护圈3内的桩孔1的开挖位置开始挖掘桩孔，通过人工挖掘的方式由桩孔1的开挖位置向下挖掘，遇坚硬土层、砂岩时，用风镐、水钻破碎硬土层、砂岩；3在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘一段距离，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护，防坍塌防护完成后再继续进行下一步的挖掘，直至挖掘至规定深度；4步骤3中的防坍塌防护的方法为在已挖掘的桩孔内壁设置钢筋混凝土井圈4，钢筋混凝土井圈4通过定型钢模板浇注成型；钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并达强度后方可拆除定型钢模板；相邻的两个钢筋混凝土井圈4的定型钢模板使用扣件连接固定；5在步骤3的桩孔挖掘至规定深度后，对桩孔的底部进行扩底，以使桩孔底部的宽度大于桩孔的宽度；6根据桩孔的成孔深度下料制作钢筋笼7，在钢筋笼7四侧主筋上每隔两米焊接一个耳环，经检查合格的钢筋笼7用塔吊吊送至步骤5完成后的桩孔内，在钢筋笼7用塔吊吊送至桩孔内是，避免钢筋笼7碰撞桩孔内壁，钢筋笼7下降至设计位置时与桩孔内壁固定；7在步骤6完成后，将混凝土浇筑导管6沿桩孔1的长度延伸方向吊送入桩孔1内，混凝土浇筑导管6的一端位于桩孔1的底部并处于桩孔1内渗出的地下水水面之下，混凝土浇筑导管6的另一端连接混凝土泵车；8在开始向桩孔1内浇筑混凝土时，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，然后将混凝土浇筑导管6缓慢提升，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；9在步骤8完成后，检查混凝土浇筑导管6是否漏浆，若混凝土浇筑导管6不漏浆，立即开始连续浇注，在连续浇筑时，缓慢提升混凝土浇筑导管6并保持混凝土浇筑导管6的端部始终位于桩孔1内已浇筑的混凝土内；连续浇筑至混凝土灌满桩孔1后，停止浇筑；10待步骤9的混凝土连续浇筑结束后，等待混凝土终凝并将桩头表面浮浆进行剔凿；11采用低应变动力检测法对桩孔1进行检验，并选用声波法对桩孔1内混凝土终凝形成的桩身完整性全数检测。

全文数据：一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法技术领域本发明涉及一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，属于建筑领域。背景技术人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。在高层建筑施工过程中，部分地区受地质条件制约，部分建筑基础形式采用人工挖孔桩基础，在施工过程中，由于部分地区为典型的喀斯特地貌，地质条件非常特殊，地下溶洞、沟槽、暗河环境下，岩石裂隙较大、地下水丰富等原因，施工难度较大，导致桩基在导管方式浇筑后出现III类桩、废桩等现象，桩身完整性检测不合格。进而浪费人力物力耽误施工的正常进展。发明内容本发明的技术方案针对现有技术中存在的：“由于部分地区为典型的喀斯特地貌，地质条件非常特殊，地下溶洞、沟槽、暗河环境下，岩石裂隙较大、地下水丰富等原因，施工难度较大，导致桩基在导管方式浇筑后出现III类桩、废桩等现象，桩身完整性检测不合格。进而浪费人力物力耽误施工的正常进展”的不足，提供一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法。为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是，一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，包括以下步骤：1确定桩孔1的开挖位置，清除桩孔1的开挖位置的地表土，对桩孔1的开挖位置的挖掘作业面进行整平、压实、检测；在桩孔1的开挖位置外围砌筑一个高于施工地面的环形护圈3，桩孔1的开挖位置位于环形护圈3的环形内；2在步骤1完成后，在步骤1的环形护圈3内的桩孔1的开挖位置开始挖掘桩孔，通过人工挖掘的方式由桩孔1的开挖位置向下挖掘，遇坚硬土层、砂岩时，用风镐、水钻破碎硬土层、砂岩；3在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘一段距离，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护，防坍塌防护完成后再继续进行下一步的挖掘，直至挖掘至规定深度；4步骤3中的防坍塌防护的方法为在已挖掘的桩孔内壁设置钢筋混凝土井圈4，钢筋混凝土井圈4通过定型钢模板6浇注成型；钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并达强度后方可拆除定型钢模板6；相邻的两个钢筋混凝土井圈4的定型钢模板6使用扣件连接固定；5在步骤3的桩孔挖掘至规定深度后，对桩孔的底部进行扩底，以使桩孔底部的宽度大于桩孔的宽度；6根据桩孔的成孔深度下料制作钢筋笼7，在钢筋笼7四侧主筋上每隔两米焊接一个耳环，经检查合格的钢筋笼7用塔吊吊送至步骤5完成后的桩孔内，在钢筋笼7用塔吊吊送至桩孔内是，避免钢筋笼7碰撞桩孔内壁，钢筋笼7下降至设计位置时与桩孔内壁固定；7在步骤6完成后，将混凝土浇筑导管6沿桩孔1的长度延伸方向吊送入桩孔1内，混凝土浇筑导管6的一端位于桩孔1的底部并处于桩孔1内渗出的地下水水面之下，混凝土浇筑导管6的另一端连接混凝土泵车；8在开始向桩孔1内浇筑混凝土时，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，然后将混凝土浇筑导管6缓慢提升，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；9在步骤8完成后，检查混凝土浇筑导管6是否漏浆，若混凝土浇筑导管6不漏浆，立即开始连续浇注，在连续浇筑时，缓慢提升混凝土浇筑导管6并保持混凝土浇筑导管6的端部始终位于桩孔1内已浇筑的混凝土内；连续浇筑至混凝土灌满桩孔1后，停止浇筑；10待步骤9的混凝土连续浇筑结束后，等待混凝土终凝并将桩头表面浮浆进行剔凿；11采用低应变动力检测法对桩孔1进行检验，并选用声波法对桩孔1内混凝土终凝形成的桩身完整性全数检测。本申请的技术方案中，在超深、暗流特殊地质采用人工挖掘的方式挖掘桩孔1，施工过程中可在桩孔1内直接检查成桩孔1质量，观察地质土质变化情况。桩孔1深度由地基土层实际情况控制，桩孔1底部清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量，当部分地区地质复杂，暗流、河道、地下水丰富，无法采用降水井抽排水时，选用本申请的人工挖孔浇筑施工工法进行施工，能够有效确保挖孔桩砼的浇筑成型质量，有效的防止三类桩的产生。本申请的人工挖孔浇筑施工工法可广泛运用于地下溶洞、沟槽、暗河地下水丰富等特殊地质环境下人工挖孔桩砼施工。浇筑施工前，预制直径300毫米的钢导管顶部做成漏斗状，长度可根据现场桩深而定作为混凝土浇筑导管6，在浇筑前将混凝土浇筑导管6深入水中直至桩孔1底部，在浇筑过程中始终保持混凝土浇筑导管6处于混凝土面以下，浇筑时混凝土使用水下混凝土，采用汽车泵浇筑。将混凝土直接灌入桩孔1内渗入的地下水水面之下，利用混凝土压力将水挤上来。混凝土从混凝土浇筑导管6底端缓慢流出，向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。由于部分地区地质复杂，暗流、河道、地下水丰富，在人工挖掘桩孔1的过程中，地下水通过桩孔1的内壁渗入到桩孔1内，当地下水渗透速度过快时，容易使得桩孔1坍塌。本申请中在人工挖掘桩孔1时，每挖掘一定的深度，就使用定型钢模板6浇筑一层环形的钢筋混凝土井圈4支撑桩孔1的内壁，钢筋混凝土井圈4未干固定型时，使用定型钢模板6作为支撑，钢筋混凝土井圈4干固定型后，可以拆除定型钢模板6，拆除上节定型钢模板6然后将其作为下部的钢筋混凝土井圈4的浇筑模板，周而复始的周转使用，可以在不停止挖掘的前提下，保证桩孔1在挖掘过程中不会坍塌。环形护圈3能够在桩孔1口部形成一圈防护，防止杂物及地表水流入桩孔1内，保持桩孔1内有较好的作业环境。在浇筑时，如果混凝土从桩孔1内渗入的地下水的水面以上落入桩孔1内，由于落差较大，会产生较大的冲击，混凝土会被桩孔1内的地下水冲散。本申请中，在开始浇筑时，用大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，提起混凝土浇筑导管6，使得混凝土浇筑导管6内的混凝土确定流入到桩孔1内的底部，此时混凝土是缓慢的流入到桩孔1内渗入的地下水的水面之下，混凝土不会被地下水冲散，能够保证较好的浇筑效果，并从下部将地下水从桩孔1内挤出，降低地下水对浇筑的影响。在人工挖掘桩孔1时，挖出的土用人工运至桩孔1边两米外，再用塔吊及吊斗运至堆土场。施工中，地下水用水泵抽出至建设单位指定的排污口。本申请中，在桩间净距小于2.5米时宜采用跳槽开挖，依据先深后浅的原则进行开挖施工。进行跳挖时，必须在第一批桩混凝土浇筑完毕后，才可进行第二批桩孔开挖。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，在步骤1之前，在施工现场预先开挖两个集水井，在施工现场的施工地面上开挖若干个排水沟，排水沟与集水井连通；在步骤2的挖掘过程中，桩孔1内渗入的地下水通过水泵排放至排水沟然后进入集水井；集水井通过水泵或者管路将水排至市政污水管道。本申请中，预先在施工现场开挖两个集水井和若干排水沟，方便将桩孔1内渗入的地下水经过排水沟或者水泵统一排至集水井，再抽排至市政排水管网，防止桩孔1内积水过深。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，桩孔1的横截面为椭圆形，在步骤4中，定型钢模板6固定并浇筑钢筋混凝土井圈4后，在定型钢模板6内加设三根水平支撑钢管，水平支撑钢管的两端与定型钢模板6的内壁支撑固定，水平支撑钢管垂直于桩孔1的轴线；钢筋混凝土井圈4达到强度后后拆除水平支撑钢管。如果桩孔1为椭圆孔，钢筋混凝土井圈4、定型钢模板6的各个点上受到的桩孔1内壁的挤压力强度不同。本申请中，如果桩孔1为椭圆孔，则在定型钢模板6支设后再定型钢模板6内设置三根水平支撑钢管，提高定型钢模板6的强度。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，桩孔1的横截面为圆形，在步骤4中，定型钢模板6固定并浇筑钢筋混凝土井圈4后，在每节定型钢模板6的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的环形内钢圈作为内侧支撑，防止定型钢模板6因受涨力而变形。本申请中，如果桩孔1为圆孔，在每节定型钢模板6的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的环形内钢圈作为内侧支撑，防止定型钢模板6因受涨力而变形。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，在步骤4中，钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并拆除定型钢模板6后，使用十字线对钢筋混凝土井圈4进行对中，并对吊线悬吊铅坠在钢筋混凝土井圈4的对中点向井底投射，以半径尺杆检查钢筋混凝土井圈4内壁的垂直平整度。某段钢筋混凝土井圈4如果位置偏移过大，不仅影响后续钢筋混凝土井圈4的定位，而且可能成为桩孔1内壁支撑的薄弱环节。本申请中，在挖掘支护过程中，对钢筋混凝土井圈4进行检测垂直平整度，防止钢筋混凝土井圈4位置偏移过大。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，桩孔1的井口处的钢筋混凝土井圈4的顶端面高于桩孔1的井口150至200毫米；在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘1000毫米，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护；环形护圈3的壁厚和高度均为200毫米，桩孔1的环形护圈3外搭设防护栏，防护栏顶部覆盖石棉瓦，以作为安全防护及防止雨水冲刷桩孔1。本申请中，第一节钢筋混凝土井圈4以高出井口150至200毫米为宜，便于挡土、挡水。桩孔1的环形护圈3外搭设防护栏，顶部覆盖石棉瓦，以作为安全防护及防止雨水冲刷桩孔。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，在步骤8中，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，混凝土浇筑导管6满管后，缓慢提起混凝土浇筑导管630至150毫米，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；在步骤9的连续浇筑过程中，当混凝土浇筑导管6的下端位于桩孔1内渗入的地下水水面之下时，每次提升混凝土浇筑导管6的的距离小于等于300毫米。本申请中，开始浇筑时，用大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，提起混凝土浇筑导管6的距离在30至150毫米，如果提起的距离过大，则混凝土在从混凝土浇筑导管6内导出后，在地下水内的下落距离过长，混凝土可能被地下水冲散，影响浇筑质量。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，在步骤9中连续浇筑时，混凝土浇筑导管6的端部插入桩孔1内浇筑的混凝土的深度为60-100厘米；使用大直径漏斗、塔吊吊斗向混凝土浇筑导管6内导入混凝土；在步骤8中开始向桩孔1内浇筑混凝土时，初次向桩孔1内一次性灌注的混凝土体积在灌注满桩孔1内底部后使得混凝土浇筑导管6的下端能够埋入混凝土内40-50厘米。本申请中，在浇注过程中，混凝土浇筑导管6的端部需要插入桩孔1内浇筑的混凝土的深度为60-100厘米，后浇筑的混凝土从下部挤压先浇筑的混凝土上升，将桩孔1内渗入的地下水挤出。初次向桩孔1内浇筑混凝土时，首次浇筑量需要使得混凝土浇筑导管6的下端能够埋入混凝土内40-50厘米，使得混凝土表层的地下水不能够通过已浇筑的混凝土进入到桩孔1底部。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，在步骤9中连续浇筑的过程中，混凝土浇筑导管6沿桩孔1长度延伸方向作往复运动，混凝土浇筑导管6的往复运动的幅度小于等于30厘米；在步骤9中连续浇筑的过程中，浇筑过程中断的时间小于等于30分钟。本申请中，连续浇注时，可使混凝土浇筑导管6作幅度小于等于30厘米的上下往复运动，使用混凝土浇筑导管6作为振捣工具，有利于砼的密实。但混凝土浇筑导管6不得做横向运动，以免泥浆和沉渣混入混凝土内。优化的，上述暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，在步骤9中连续浇筑时，每隔3分钟测定一次桩孔1内已浇筑的混凝土的深度，混凝土深度的测量点大于等于三个，且混凝土深度的测量点均匀分布于桩孔1内已浇筑的混凝土的表面上。本申请中，每隔3分钟测定一次桩孔1内混凝土面至少三处的深度，以便核算混凝土的浇入量，判断浇筑是否顺利进行。本发明的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的技术方案中，在超深、暗流特殊地质采用人工挖掘的方式挖掘桩孔1，施工过程中可在桩孔1内直接检查成桩孔1质量，观察地质土质变化情况。桩孔1深度由地基土层实际情况控制，桩孔1底部清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量，当部分地区地质复杂，暗流、河道、地下水丰富，无法采用降水井抽排水时，选用本申请的人工挖孔浇筑施工工法进行施工，能够有效确保挖孔桩砼的浇筑成型质量，有效的防止三类桩的产生。本申请的人工挖孔浇筑施工工法可广泛运用于地下溶洞、沟槽、暗河地下水丰富等特殊地质环境下人工挖孔桩砼施工。浇筑施工前，预制直径300毫米的钢导管顶部做成漏斗状，长度可根据现场桩深而定作为混凝土浇筑导管6，在浇筑前将混凝土浇筑导管6深入水中直至桩孔1底部，在浇筑过程中始终保持混凝土浇筑导管6处于混凝土面以下，浇筑时混凝土使用水下混凝土，采用汽车泵浇筑。将混凝土直接灌入桩孔1内渗入的地下水水面之下，利用混凝土压力将水挤上来。混凝土从混凝土浇筑导管6底端缓慢流出，向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。附图说明图1为本发明中开始浇筑时桩孔内的内部结构示意图；图2为本发明中连续浇筑时桩孔内的内部结构示意图；图3为本发明中桩孔开始挖掘时的内部结构示意图；图4为本发明中桩孔挖掘中期的内部结构示意图；图5为本发明中实施例2中桩孔挖掘中期的内部结构示意图。具体实施方式下面结合附图与具体实施例进一步阐述本发明的技术特点。实施例1本发明为一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，包括以下步骤：1确定桩孔1的开挖位置，清除桩孔1的开挖位置的地表土，对桩孔1的开挖位置的挖掘作业面进行整平、压实、检测；在桩孔1的开挖位置外围砌筑一个高于施工地面的环形护圈3，桩孔1的开挖位置位于环形护圈3的环形内；2在步骤1完成后，在步骤1的环形护圈3内的桩孔1的开挖位置开始挖掘桩孔，通过人工挖掘的方式由桩孔1的开挖位置向下挖掘，遇坚硬土层、砂岩时，用风镐、水钻破碎硬土层、砂岩；3在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘一段距离，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护，防坍塌防护完成后再继续进行下一步的挖掘，直至挖掘至规定深度；4步骤3中的防坍塌防护的方法为在已挖掘的桩孔内壁设置钢筋混凝土井圈4，钢筋混凝土井圈4通过定型钢模板6浇注成型；钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并达强度后方可拆除定型钢模板6；相邻的两个钢筋混凝土井圈4的定型钢模板6使用扣件连接固定；5在步骤3的桩孔挖掘至规定深度后，对桩孔的底部进行扩底，以使桩孔底部的宽度大于桩孔的宽度；6根据桩孔的成孔深度下料制作钢筋笼7，在钢筋笼7四侧主筋上每隔两米焊接一个耳环，经检查合格的钢筋笼7用塔吊吊送至步骤5完成后的桩孔内，在钢筋笼7用塔吊吊送至桩孔内是，避免钢筋笼7碰撞桩孔内壁，钢筋笼7下降至设计位置时与桩孔内壁固定；7在步骤6完成后，将混凝土浇筑导管6沿桩孔1的长度延伸方向吊送入桩孔1内，混凝土浇筑导管6的一端位于桩孔1的底部并处于桩孔1内渗出的地下水水面之下，混凝土浇筑导管6的另一端连接混凝土泵车；8在开始向桩孔1内浇筑混凝土时，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，然后将混凝土浇筑导管6缓慢提升，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；9在步骤8完成后，检查混凝土浇筑导管6是否漏浆，若混凝土浇筑导管6不漏浆，立即开始连续浇注，在连续浇筑时，缓慢提升混凝土浇筑导管6并保持混凝土浇筑导管6的端部始终位于桩孔1内已浇筑的混凝土内；连续浇筑至混凝土灌满桩孔1后，停止浇筑；10待步骤9的混凝土连续浇筑结束后，等待混凝土终凝并将桩头表面浮浆进行剔凿；11采用低应变动力检测法对桩孔1进行检验，并选用声波法对桩孔1内混凝土终凝形成的桩身完整性全数检测。本申请的技术方案中，在超深、暗流特殊地质采用人工挖掘的方式挖掘桩孔1，施工过程中可在桩孔1内直接检查成桩孔1质量，观察地质土质变化情况。桩孔1深度由地基土层实际情况控制，桩孔1底部清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量，当部分地区地质复杂，暗流、河道、地下水丰富，无法采用降水井抽排水时，选用本申请的人工挖孔浇筑施工工法进行施工，能够有效确保挖孔桩砼的浇筑成型质量，有效的防止三类桩的产生。本申请的人工挖孔浇筑施工工法可广泛运用于地下溶洞、沟槽、暗河地下水丰富等特殊地质环境下人工挖孔桩砼施工。浇筑施工前，预制直径300毫米的钢导管顶部做成漏斗状，长度可根据现场桩深而定作为混凝土浇筑导管6，在浇筑前将混凝土浇筑导管6深入水中直至桩孔1底部，在浇筑过程中始终保持混凝土浇筑导管6处于混凝土面以下，浇筑时混凝土使用水下混凝土，采用汽车泵浇筑。将混凝土直接灌入桩孔1内渗入的地下水水面之下，利用混凝土压力将水挤上来。混凝土从混凝土浇筑导管6底端缓慢流出，向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。由于部分地区地质复杂，暗流、河道、地下水丰富，在人工挖掘桩孔1的过程中，地下水通过桩孔1的内壁渗入到桩孔1内，当地下水渗透速度过快时，容易使得桩孔1坍塌。本申请中在人工挖掘桩孔1时，每挖掘一定的深度，就使用定型钢模板6浇筑一层环形的钢筋混凝土井圈4支撑桩孔1的内壁，钢筋混凝土井圈4未干固定型时，使用定型钢模板6作为支撑，钢筋混凝土井圈4干固定型后，可以拆除定型钢模板6，拆除上节定型钢模板6然后将其作为下部的钢筋混凝土井圈4的浇筑模板，周而复始的周转使用，可以在不停止挖掘的前提下，保证桩孔1在挖掘过程中不会坍塌。环形护圈3能够在桩孔1口部形成一圈防护，防止杂物及地表水流入桩孔1内，保持桩孔1内有较好的作业环境。在浇筑时，如果混凝土从桩孔1内渗入的地下水的水面以上落入桩孔1内，由于落差较大，会产生较大的冲击，混凝土会被桩孔1内的地下水冲散。本申请中，在开始浇筑时，用大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，提起混凝土浇筑导管6，使得混凝土浇筑导管6内的混凝土确定流入到桩孔1内的底部，此时混凝土是缓慢的流入到桩孔1内渗入的地下水的水面之下，混凝土不会被地下水冲散，能够保证较好的浇筑效果，并从下部将地下水从桩孔1内挤出，降低地下水对浇筑的影响。在人工挖掘桩孔1时，挖出的土用人工运至桩孔1边两米外，再用塔吊及吊斗运至堆土场。施工中，地下水用水泵抽出至建设单位指定的排污口。本申请中，在桩间净距小于2.5米时宜采用跳槽开挖，依据先深后浅的原则进行开挖施工。进行跳挖时，必须在第一批桩混凝土浇筑完毕后，才可进行第二批桩孔开挖。在步骤1之前，在施工现场预先开挖两个集水井，在施工现场的施工地面上开挖若干个排水沟，排水沟与集水井连通；在步骤2的挖掘过程中，桩孔1内渗入的地下水通过水泵排放至排水沟然后进入集水井；集水井通过水泵或者管路将水排至市政污水管道。本申请中，预先在施工现场开挖两个集水井和若干排水沟，方便将桩孔1内渗入的地下水经过排水沟或者水泵统一排至集水井，再抽排至市政排水管网，防止桩孔1内积水过深。桩孔1的横截面为圆形，在步骤4中，定型钢模板6固定并浇筑钢筋混凝土井圈4后，在每节定型钢模板6的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的环形内钢圈作为内侧支撑，防止定型钢模板6因受涨力而变形。本申请中，如果桩孔1为圆孔，在每节定型钢模板6的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的环形内钢圈作为内侧支撑，防止定型钢模板6因受涨力而变形。在步骤4中，钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并拆除定型钢模板6后，使用十字线对钢筋混凝土井圈4进行对中，并对吊线悬吊铅坠在钢筋混凝土井圈4的对中点向井底投射，以半径尺杆检查钢筋混凝土井圈4内壁的垂直平整度。某段钢筋混凝土井圈4如果位置偏移过大，不仅影响后续钢筋混凝土井圈4的定位，而且可能成为桩孔1内壁支撑的薄弱环节。本申请中，在挖掘支护过程中，对钢筋混凝土井圈4进行检测垂直平整度，防止钢筋混凝土井圈4位置偏移过大。桩孔1的井口处的钢筋混凝土井圈4的顶端面高于桩孔1的井口150至200毫米；在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘1000毫米，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护；环形护圈3的壁厚和高度均为200毫米，桩孔1的环形护圈3外搭设防护栏，防护栏顶部覆盖石棉瓦，以作为安全防护及防止雨水冲刷桩孔1。本申请中，第一节钢筋混凝土井圈4以高出井口150至200毫米为宜，便于挡土、挡水。桩孔1的环形护圈3外搭设防护栏，顶部覆盖石棉瓦，以作为安全防护及防止雨水冲刷桩孔。在步骤8中，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，混凝土浇筑导管6满管后，缓慢提起混凝土浇筑导管630至150毫米，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；在步骤9的连续浇筑过程中，当混凝土浇筑导管6的下端位于桩孔1内渗入的地下水水面之下时，每次提升混凝土浇筑导管6的的距离小于等于300毫米。本申请中，开始浇筑时，用大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，提起混凝土浇筑导管6的距离在30至150毫米，如果提起的距离过大，则混凝土在从混凝土浇筑导管6内导出后，在地下水内的下落距离过长，混凝土可能被地下水冲散，影响浇筑质量。在步骤9中连续浇筑时，混凝土浇筑导管6的端部插入桩孔1内浇筑的混凝土的深度为60-100厘米；使用大直径漏斗、塔吊吊斗向混凝土浇筑导管6内导入混凝土；在步骤8中开始向桩孔1内浇筑混凝土时，初次向桩孔1内一次性灌注的混凝土体积在灌注满桩孔1内底部后使得混凝土浇筑导管6的下端能够埋入混凝土内40-50厘米。本申请中，在浇注过程中，混凝土浇筑导管6的端部需要插入桩孔1内浇筑的混凝土的深度为60-100厘米，后浇筑的混凝土从下部挤压先浇筑的混凝土上升，将桩孔1内渗入的地下水挤出。初次向桩孔1内浇筑混凝土时，首次浇筑量需要使得混凝土浇筑导管6的下端能够埋入混凝土内40-50厘米，使得混凝土表层的地下水不能够通过已浇筑的混凝土进入到桩孔1底部。在步骤9中连续浇筑的过程中，混凝土浇筑导管6沿桩孔1长度延伸方向作往复运动，混凝土浇筑导管6的往复运动的幅度小于等于30厘米；在步骤9中连续浇筑的过程中，浇筑过程中断的时间小于等于30分钟。本申请中，连续浇注时，可使混凝土浇筑导管6作幅度小于等于30厘米的上下往复运动，使用混凝土浇筑导管6作为振捣工具，有利于砼的密实。但混凝土浇筑导管6不得做横向运动，以免泥浆和沉渣混入混凝土内。在步骤9中连续浇筑时，每隔3分钟测定一次桩孔1内已浇筑的混凝土的深度，混凝土深度的测量点大于等于三个，且混凝土深度的测量点均匀分布于桩孔1内已浇筑的混凝土的表面上。本申请中，每隔3分钟测定一次桩孔1内混凝土面至少三处的深度，以便核算混凝土的浇入量，判断浇筑是否顺利进行。实施例2此实施例与实施例1的区别在于：桩孔1的横截面为椭圆形，在步骤4中，定型钢模板6固定并浇筑钢筋混凝土井圈4后，在定型钢模板6内加设三根水平支撑钢管，水平支撑钢管的两端与定型钢模板6的内壁支撑固定，水平支撑钢管垂直于桩孔1的轴线；钢筋混凝土井圈4达到强度后后拆除水平支撑钢管。如果桩孔1为椭圆孔，钢筋混凝土井圈4、定型钢模板6的各个点上受到的桩孔1内壁的挤压力强度不同。本申请中，如果桩孔1为椭圆孔，则在定型钢模板6支设后再定型钢模板6内设置三根水平支撑钢管，提高定型钢模板6的强度。当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。

权利要求：1.一种暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于，包括以下步骤：1确定桩孔1的开挖位置，清除桩孔1的开挖位置的地表土，对桩孔1的开挖位置的挖掘作业面进行整平、压实、检测；在桩孔1的开挖位置外围砌筑一个高于施工地面的环形护圈3，桩孔1的开挖位置位于环形护圈3的环形内；2在步骤1完成后，在步骤1的环形护圈3内的桩孔1的开挖位置开始挖掘桩孔，通过人工挖掘的方式由桩孔1的开挖位置向下挖掘，遇坚硬土层、砂岩时，用风镐、水钻破碎硬土层、砂岩；3在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘一段距离，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护，防坍塌防护完成后再继续进行下一步的挖掘，直至挖掘至规定深度；4步骤3中的防坍塌防护的方法为在已挖掘的桩孔内壁设置钢筋混凝土井圈4，钢筋混凝土井圈4通过定型钢模板6浇注成型；钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并达强度后方可拆除定型钢模板6；相邻的两个钢筋混凝土井圈4的定型钢模板6使用扣件连接固定；5在步骤3的桩孔挖掘至规定深度后，对桩孔的底部进行扩底，以使桩孔底部的宽度大于桩孔的宽度；6根据桩孔的成孔深度下料制作钢筋笼7，在钢筋笼7四侧主筋上每隔两米焊接一个耳环，经检查合格的钢筋笼7用塔吊吊送至步骤5完成后的桩孔内，在钢筋笼7用塔吊吊送至桩孔内是，避免钢筋笼7碰撞桩孔内壁，钢筋笼7下降至设计位置时与桩孔内壁固定；7在步骤6完成后，将混凝土浇筑导管6沿桩孔1的长度延伸方向吊送入桩孔1内，混凝土浇筑导管6的一端位于桩孔1的底部并处于桩孔1内渗出的地下水水面之下，混凝土浇筑导管6的另一端连接混凝土泵车；8在开始向桩孔1内浇筑混凝土时，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，然后将混凝土浇筑导管6缓慢提升，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；9在步骤8完成后，检查混凝土浇筑导管6是否漏浆，若混凝土浇筑导管6不漏浆，立即开始连续浇注，在连续浇筑时，缓慢提升混凝土浇筑导管6并保持混凝土浇筑导管6的端部始终位于桩孔1内已浇筑的混凝土内；连续浇筑至混凝土灌满桩孔1后，停止浇筑；10待步骤9的混凝土连续浇筑结束后，等待混凝土终凝并将桩头表面浮浆进行剔凿；11采用低应变动力检测法对桩孔1进行检验，并选用声波法对桩孔1内混凝土终凝形成的桩身完整性全数检测。2.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：在步骤1之前，在施工现场预先开挖两个集水井，在施工现场的施工地面上开挖若干个排水沟，排水沟与集水井连通；在步骤2的挖掘过程中，桩孔1内渗入的地下水通过水泵排放至排水沟然后进入集水井；集水井通过水泵或者管路将水排至市政污水管道。3.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：桩孔1的横截面为椭圆形，在步骤4中，定型钢模板6固定并浇筑钢筋混凝土井圈4后，在定型钢模板6内加设三根水平支撑钢管，水平支撑钢管的两端与定型钢模板6的内壁支撑固定，水平支撑钢管垂直于桩孔1的轴线；钢筋混凝土井圈4达到强度后后拆除水平支撑钢管。4.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：桩孔1的横截面为圆形，在步骤4中，定型钢模板6固定并浇筑钢筋混凝土井圈4后，在每节定型钢模板6的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的环形内钢圈作为内侧支撑，防止定型钢模板6因受涨力而变形。5.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：在步骤4中，钢筋混凝土井圈4的混凝土干固并拆除定型钢模板6后，使用十字线对钢筋混凝土井圈4进行对中，并对吊线悬吊铅坠在钢筋混凝土井圈4的对中点向井底投射，以半径尺杆检查钢筋混凝土井圈4内壁的垂直平整度。6.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：桩孔1的井口处的钢筋混凝土井圈4的顶端面高于桩孔1的井口150至200毫米；在步骤2中人工挖掘时，每向下挖掘1000毫米，即停止挖掘并对已挖掘的桩孔内壁进行防坍塌防护；环形护圈3的壁厚和高度均为200毫米，桩孔1的环形护圈3外搭设防护栏，防护栏顶部覆盖石棉瓦，以作为安全防护及防止雨水冲刷桩孔1。7.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：在步骤8中，将大于混凝土浇筑导管6容积的混凝土送入混凝土浇筑导管6底部，混凝土浇筑导管6满管后，缓慢提起混凝土浇筑导管630至150毫米，然后立即把混凝土浇筑导管6下到提升之前的位置，使混凝土浇筑导管6底部插入已浇注的砼中；在步骤9的连续浇筑过程中，当混凝土浇筑导管6的下端位于桩孔1内渗入的地下水水面之下时，每次提升混凝土浇筑导管6的的距离小于等于300毫米。8.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：在步骤9中连续浇筑时，混凝土浇筑导管6的端部插入桩孔1内浇筑的混凝土的深度为60-100厘米；使用大直径漏斗、塔吊吊斗向混凝土浇筑导管6内导入混凝土；在步骤8中开始向桩孔1内浇筑混凝土时，初次向桩孔1内一次性灌注的混凝土体积在灌注满桩孔1内底部后使得混凝土浇筑导管6的下端能够埋入混凝土内40-50厘米。9.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：在步骤9中连续浇筑的过程中，混凝土浇筑导管6沿桩孔1长度延伸方向作往复运动，混凝土浇筑导管6的往复运动的幅度小于等于30厘米；在步骤9中连续浇筑的过程中，浇筑过程中断的时间小于等于30分钟。10.根据权利要求1所述的暗流特殊地质超深桩人工挖孔浇筑施工工法，其特征在于：在步骤9中连续浇筑时，每隔3分钟测定一次桩孔1内已浇筑的混凝土的深度，混凝土深度的测量点大于等于三个，且混凝土深度的测量点均匀分布于桩孔1内已浇筑的混凝土的表面上。

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