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龙图腾网恭喜宜春万申智能装备股份有限公司申请的专利一种连续化双螺杆湿法制粒控制系统及其控制方法获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN118012169B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2025-03-18发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202410156763.9，技术领域涉及：G05D23/20；该发明授权一种连续化双螺杆湿法制粒控制系统及其控制方法是由刘振峰;周国发;黄德杰;彭云龙;张升军;杨春艳设计研发完成，并于2024-02-04向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种连续化双螺杆湿法制粒控制系统及其控制方法在说明书摘要公布了：本发明公开了一种连续化双螺杆高剪切湿法制粒控制系统及其控制方法，包括制粒液流量与粘接剂浓度控制模块、粉体失重喂料控制模块、制粒粒径与粒径收率模型预测控制模块、润湿原料粉体制粒液体积分数含量控制模块。本发明通过引入当量等效工况条件实测的润湿原料粉体表面能，并借助黏弹塑性接触力EEPA本构模型，来真实定量表征制粒过程中双螺杆预压缩与制粒KE块周期性研压的协同耦合作用效应的本质特征，以此构建了基于制粒液体积分数含量和表面能、粘接剂浓度、制粒液流量和螺杆转速多参数协同耦合模型预测控制系统和粘接剂浓度在线可调控的制粒液动态实时制备装置，实现了终点颗粒制粒粒径、制粒收率在线精细化调控，本发明制粒收率可到达85%以上。

本发明授权一种连续化双螺杆湿法制粒控制系统及其控制方法在权利要求书中公布了：1.一种连续化双螺杆湿法制粒控制系统，应用于固体口服制剂连续化双螺杆湿法制粒机，是一种基于润湿原料粉体制粒液体积分数含量与表面能、粘接剂浓度、制粒液流量多参数协同耦合的制粒粒径、粒径分布、粒径收率在线实时控制系统，其特征在于：包括制粒液流量与粘接剂浓度控制模块、原料粉体失重喂料控制模块、制粒粒径与制粒收率模型预测控制模块、润湿原料粉体制粒液体积分数含量控制模块，所述制粒液流量与粘接剂浓度控制模块、原料粉体失重喂料控制模块、制粒粒径与粒径收率模型预测控制模块、润湿原料粉体制粒液体积分数含量控制模块均与控制系统主机相联；所述制粒液流量与粘接剂浓度控制模块用于粘接剂浓度在线可调控的制粒液动态实时制备，及制粒液输送流量与制粒液的粘接剂浓度在线实时监测与控制；所述原料粉体失重喂料控制模块用于所述制粒机原料粉体失重喂料速率在线实时监测与控制；所述制粒粒径与制粒收率模型预测控制模块用于实现所述制粒机终点制粒关键质量属性d10、d50、d90、粒径跨度q、制粒收率Y的在线实时监测与精细化科学定量控制；润湿原料粉体制粒液体积分数含量控制模块用于所述制粒机制粒区内的润湿原料粉体中制粒液体积分数含量的在线实时监测与精细化科学定量控制、以及所述制粒机制粒螺杆原料粉体输送流量与螺杆转速的间接控制；所述制粒粒径与制粒收率模型预测控制模块包括制粒粒径在线检测系统、制粒粒径、制粒收率与润湿原料粉体的制粒液体积分数含量与表面能、制粒液粘接剂浓度的协同耦合关联预测模型、制粒粒径与制粒收率模型预测控制器，所述制粒粒径在线检测系统、制粒粒径与制粒收率模型预测控制器均与控制系统主机相联，所述制粒粒径、制粒收率与润湿原料粉体的制粒液体积分数含量、润湿原料粉体表面能、及粘接剂浓度的协同耦合关联预测模型通过所述制粒机的制粒过程智能数字化模拟仿真构建；所述仿真构建方法，包括如下步骤：S1、在控制系统主机上，基于液桥接触力与黏弹塑性接触力EEPA本构模型，设计编写液桥接触力与黏弹塑性接触力计算的嵌入式C语言程序、以及实现与离散元模拟软件的双向数据传递接口，所述嵌入式C语言程序自动识别所述本构模型仅施加于所述制粒机内制粒液喷嘴下游的制粒区；S2、基于所述嵌入式C语言程序、双向数据传递接口与离散元模拟软件的集成，二次开发连续化双螺杆湿法制粒机制粒过程的多尺度智能数字化模拟仿真平台，所述仿真平台能通过当量等效实验工况条件下测量的润湿原料粉体表面能，来真实定量表征制粒过程中双螺杆预压缩与制粒KE块周期性研压协同耦合作用效应的本质特征，并能从粒子尺度的动力学响应描述和模拟预测连续化双螺杆湿法制粒机的宏观动态制粒过程；S3、在所述仿真平台，构建连续化双螺杆湿法制粒机的三维数字化功能虚拟样机；S4、离线实验测定制粒液流变性能参数，并构建制粒液流变性能参数与制粒液的粘接剂浓度的协同关联预测模型；S5、在双螺杆预压缩和制粒KE块周期性研压的当量等效工况条件下，通过反气相色谱表面能分析仪离线测定不同粘接剂浓度制粒液喷液后的润湿原料粉体表面能E，并构建所述表面能E与制粒液中粘接剂浓度的协同关联预测模型；S6、在控制系统主机上，设计编写制粒液流变性能参数、润湿原料粉体表面能与粘接剂浓度的协同关联预测模型的嵌入式计算程序；S7、在所述仿真平台上，输入制粒过程参数及原料粉体物性参数；S8、开启步骤S2开发的制粒过程智能数字化模拟仿真平台；S9、自动动态更新传递液桥接触力与黏弹塑性接触力C语言嵌入式程序计算所需数据；S10、开启液桥黏性接触力与EEPA黏弹塑性接触力嵌入式计算程序，计算获得液桥黏性接触力与EEPA黏弹塑性接触力；S11、通过嵌入式C语言程序与离散元软件的双向数据传递接口，将S10步骤的液桥黏性接触力与EEPA黏弹塑性接触力计算结果数据动态传递给离散元软件；S12、自动动态更新离散元软件的液桥接触力与黏弹塑性接触力；S13、在实验工况参数条件下，通过步骤S2开发的制粒过程智能数字化模拟仿真平台，模拟预测制粒机终点颗粒制品的关键质量属性表征参数d10、d50、d90、粒径跨度q、制粒收率Y；S14、进行连续化双螺杆湿法制粒实验，制粒粒径在线检测系统在线实时检测终点颗粒制品关键质量属性表征参数d10、d50、d90和粒径跨度q，然后将检测结果与S13步骤模拟预测结果进行验证，如模拟仿真预测结果与检测结果误差≥±5%，修改完善制粒过程智能数字化模拟仿真平台，直至模拟仿真预测结果与实验检测结果吻合，误差控制在±5%范围内；S15、进行终点制品的关键质量属性表征参数d10、d50、d90、粒径跨度q、制粒收率Y与润湿原料粉体的制粒液体积分数含量与表面能、制粒液粘接剂浓度、螺杆转速的协同耦合演化规律模拟仿真，根据协同耦合演化规律模拟仿真数据的数据回归理论建模，最终获得制粒粒径d90、制粒收率Y与润湿原料粉体的制粒液体积分数含量、润湿原料粉体表面能、制粒液粘接剂浓度的协同耦合关联控制预测模型、制粒收率Y与螺杆转速协同耦合关联控制预测模型。

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