申请/专利权人：朱爱军

申请日：2019-04-01

公开（公告）日：2024-06-18

公开（公告）号：CN109848742B

主分类号：B23Q3/12

分类号：B23Q3/12

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.06.18#授权;2019.07.02#实质审查的生效;2019.06.07#公开

摘要：本发明公开了一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，包括球铁盘和定位块，所述球铁盘内由一侧端面向另一侧端面依次开设有圆柱状的第一轴孔、第二轴孔、第三轴孔和第四轴孔；所述定位块包括定位杆和定位头，所述定位头包括圆柱状的第一限位圆柱、第二限位圆柱和限位凸块，第二轴孔内安装有盖板，定位杆的一端穿过通孔，另一端与第一限位圆柱固定连接，第一限位圆柱与盖板之间设置有复位弹簧；所述球铁盘远离第一轴孔的端面上开设有至少三个定位孔，所述定位孔内均设置有等高柱；本发明保证了铸件加工的精确性和质量，使铸件退废率从原来的26%降至0.5%。

主权项：1.一种自动缩小减震块铸件15形位偏差的加工工装，其特征在于：包括球铁盘1和定位块6，所述球铁盘1内由一侧端面向另一侧端面依次开设有圆柱状的第一轴孔2、第二轴孔3、第三轴孔4和第四轴孔5，所述第一轴孔2、第二轴孔3、第三轴孔4和第四轴孔5均同轴设置且直径依次递减，所述第一轴孔2和第四轴孔5的外端面分别与球铁盘1的两侧端面齐平；所述定位块6包括定位杆7和定位头8，所述定位头8包括的第一限位圆柱9，所述第一限位圆柱9的直径大于第四轴孔5的直径且小于第三轴孔4的直径，所述第一限位圆柱9端面同轴设置有形状与第四轴孔5相匹配的第二限位圆柱10，所述第二限位圆柱10端面设置有与减震块铸件15小平面中部凹孔相匹配的限位凸块11，所述定位杆7沿球铁盘1的轴线设置，所述第二轴孔3内固定安装有盖板12，所述盖板12中部开设有通孔，所述定位杆7的一端穿过通孔，另一端与第一限位圆柱9固定连接，所述第一限位圆柱9与盖板12之间设置有复位弹簧13，所述复位弹簧13套设在定位杆7上，在不受外力的情况下，所述复位弹簧13的长度大于第三轴孔4的厚度与第一限位圆柱9厚度的差；所述球铁盘1远离第一轴孔2的端面上开设有三个定位孔，三个所述定位孔位于同一圆周上，所述定位孔内均设置有等高柱14，三个所述等高柱14伸出球铁盘1的高度相等且小于限位凸块11的高度；三个所述等高柱14均设在同一圆周上；所述盖板12的直径大于第三轴孔4的直径且小于第二轴孔3的直径，所述盖板12通过螺栓固定安装在第二轴孔3的端面上。

全文数据：一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装技术领域本发明涉及加工工装设备技术领域，特别是涉及一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装及加工方法。背景技术汽车减震块是汽车中不可缺少的一个配件产品。汽车减震块加工时除了尺寸控制要求外，对重量也有较高控制要求，一般要求重量公差为正负35g，为了保证汽车减震块铸件的一致性，一般我们会选用高压水平自动化生产线生产铸件，但平均加工退废量仍然高达26%，经济损失严重。现有的汽车减震器的加工工艺如下：第一道工序，用加长三抓车加工成与铸件外圆94度吻合的角，轴向定位以小平面靠平，径向以加长三抓夹紧车铸件的大平面，切削量为2.0mm,同时倒外圆角R4,见图1；第二道工序，以车好的大平面为基准面，三抓夹紧大平面侧外圆，用成型铰刀铰中间沉孔刮平，见图2；第三道工序，以加工好的大平面为基准，三抓夹紧外圆，钻Φ10中心孔；第四道工序，去Φ10尖角。由上述加工工艺可以看出，由于铸件面非标准面，尤其铸件侧面，存在表面粗糙、小节瘤等问题，用三抓夹减震块94度侧面，同时还要保证配重块小平面紧靠三抓内基准平面是不可靠的，夹紧侧面时会因为侧面的不规则使减震块小平面与三抓内基准面出现偏差形成虚定位现象；实践证明大平面加工好后与铸件小平面存在不平行现象，再就导致大平面加工好后倒Φ179.4mm外圆角出现严重不均现象，该问题导致加工好的大平面与铸件毛坯沉凹同轴度出现问题，在下道工序沉凹刮平加工时沉凹侧壁单面切削，也是导致铸件不等重关键因素，从而大大提高了加工退废量。发明内容本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装及加工方法。为了解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，包括球铁盘和定位块，所述球铁盘内由一侧端面向另一侧端面依次开设有圆柱状的第一轴孔、第二轴孔、第三轴孔和第四轴孔，所述第一轴孔、第二轴孔、第三轴孔和第四轴孔均同轴设置且直径依次递减，所述第一轴孔和第四轴孔的外端面分别与球铁盘的两侧端面齐平；所述定位块包括定位杆和定位头，所述定位头包括的第一限位圆柱，所述第一限位圆柱的直径大于第四轴孔的直径且小于第三轴孔的直径，所述第一限位圆柱端面同轴设置有形状与第四轴孔相匹配的第二限位圆柱，所述第二限位圆柱端面设置有与减震块铸件小平面中部凹孔相匹配的限位凸块，所述定位杆沿球铁盘的轴线设置，所述第二轴孔内固定安装有盖板，所述盖板中部开设有通孔，所述定位杆的一端穿过通孔，另一端与第一限位圆柱固定连接，所述第一限位圆柱与盖板之间设置有复位弹簧，所述复位弹簧套设在定位杆上，在不受外力的情况下，所述复位弹簧的长度大于第三轴孔的厚度与第一限位圆柱厚度的差；所述球铁盘远离第一轴孔的端面上开设有三个定位孔，三个所述定位孔位于同一圆周上，所述定位孔内均设置有等高柱，三个所述等高柱伸出球铁盘的高度相等且小于限位凸块的高度。进一步地，三个等高柱均设在同一圆周上。前所述的一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，盖板的直径大于第三轴孔的直径且小于第二轴孔的直径，盖板通过螺栓固定安装在第二轴孔的端面上。前所述的一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，第一轴孔与车床主轴接盘相匹配。本发明的有益效果是：（1）本发明提供的加工工装，通过减震块铸件的小平面作为轴向定位的定位面，减震块铸件的小平面不在分型面上，在铸造过程中不会出现合箱间隙、抬箱等变形的现象，因此小平面平整规则，有效提高了铸件轴向定位的精确性；（2）本发明提供的加工工装在进行轴向定位时，将减震块铸件的小平面顶压至与三个等高柱接触，通过三个等高柱的端面确定一个基准固定的平面，使减震块与固定基准的平面贴合，这样加工大平面可自动消除铸造分型导致的减震块铸件大平面尺寸偏差，形成自校正，保证铸件轴向定位的精确性，从而保证铸件加工的质量，使铸件退废率从原来的26%降至0.5%；（3）本发明在定位头上设置限位凸块，与减震块铸件小平面中部的凹孔相对应，使减震块铸件在夹装时，限位凸块可嵌入凹孔中，限制铸件沿径向移动，从而实现对减震块铸件的径向定位，避免了减震块铸件的不规则导致径向定位的不精确的现象，使铸件加工过程中位置固定且精确，保证加工的质量；（4）本发明中定位块由第一限位圆柱、第二限位圆柱、限位凸块和定位杆组成一个整体，第一限位圆柱、第二限位圆柱和限位凸块可伸至球铁盘第三轴孔和第四轴孔内，与复位弹簧、盖板组成可轴向移动的限位系统，使加工工装可适应不同尺寸的减震块铸件，当减震块铸件中部凹孔的直径变化时，减震块铸件的小平面仍可被顶压至与等高柱齐平，使加工工装的使用范围更广，还可预防轴向定位与径向定位互相干涉；（5）本发明在第一限位圆柱与盖板之间设置有复位弹簧，且定位头的第二凸块完全嵌入第四轴孔时，复位弹簧处于微形变状态，复位弹簧可始终向定位头施加压力，保证在铸件加工完成后可使定位头复位，便于后续的加工，有效提高了加工效率。附图说明图1为减震块现有加工工艺步骤示意图；图2为减震块现有加工工艺步骤示意图；图3为本发明的结构示意图；图4为图3的立体图；图5为图4中加工工装的剖面示意图；图6为图3中球铁盘的剖面示意图；图7为等高柱的结构示意图；图8为定位块的结构示意图；图9为减震块铸件的主视图；图10为图9的A-A剖面图；其中：1、球铁盘；2、第一轴孔；3、第二轴孔；4、第三轴孔；5、第四轴孔；6、定位块；7、定位杆；8、定位头；9、第一限位圆柱；10、第二限位圆柱；11、限位凸块；12、盖板；13、复位弹簧；14、等高柱；15、减震块铸件。具体实施方式为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。本实施例提供了一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，包括球铁盘1和定位块6。参见图6，球铁盘1为直径110mm、厚度47mm的圆柱，在球铁盘1的下端面中部车一个直径为100mm、深度为5mm的圆柱状第一轴孔2，第一轴孔2的形状与车床主轴接盘的形状相匹配，使球铁盘1可安装在车床主轴接盘上；在第一轴孔2内端面的中部车一个直径为80mm、深度为15mm的圆柱状第二轴孔3，在第二轴孔3内端面的中部车一个直径为42.15mm、深度为23mm的圆柱状第三轴孔4，在第三轴孔4的内端面的中部车一个直径为38.15mm、深度为5mm的圆柱状第四轴孔5，第四轴孔5的上端面延伸至球铁盘1的上端面，第一轴孔2、第二轴孔3、第三轴孔4和第四轴孔5均与球铁盘1同轴设置。参见图8，定位块6包括定位杆7和定位头8，定位头8包括直径为42mm、高度为5mm的第一限位圆柱9，在第一限位圆柱9上端面的中部同轴设置有直径为38mm、高度为5mm的第二限位圆柱10，在第二限位圆柱10的上端面设置有限位凸块11，该限位凸块11的截面形状为弧形，参见图9、图10，减震块铸件15的小平面的中部开设有凹孔，限位凸块11可部分嵌入凹孔中，从而使减震块铸件15无法沿径向移动，实现径向定位。定位杆7沿球铁盘1的轴线方向设置，第二轴孔3的上端面通过螺栓固定安装有盖板12，在盖板12的中部开设有一个直径为15.15mm的通孔，定位杆7的一端穿过通孔，另一端与第一限位圆柱9固定连接，第一限位圆柱9与盖板12之间设置有复位弹簧13，复位弹簧13套设在定位杆7上，在不受外力的情况下，复位弹簧13的长度大于18mm，参见图5，当定位头8嵌合在球铁盘1内时，复位弹簧13处于微受压状态，对定位头8施加向上的力。当定位头受到向球铁盘内部的压力时，定位头可向球铁盘内部移动；当定位头不受外力时，复位弹簧可将定位头推动至如图5所示的状态。在球铁盘1的上端面上攻制有三个螺纹定位孔，该定位孔的直径为10mm，高度为10mm，这三个定位孔位于同一个半径为27mm的圆周上，且该圆周与球铁盘1端面圆同轴线，三个定位孔均匀分布在该圆周上。在每个定位孔中均安装有等高柱14，等高柱14由直径10mm、高度10mm的螺纹杆和直径20mm、高度为5mm的柱头组成，螺纹杆安装在定位孔中，柱头位于球铁盘1的上端面上，柱头的上端面均位于同一水平面内。上述加工工装通过将减震块铸件15的小平面作为轴向定位的定位面，减震块铸件15的小平面不在分型面上，在铸造过程中不会出现合箱间隙、抬箱等变形的现象，因此小平面平整规则，有效提高了铸件轴向定位的精确性，从而保证铸件加工的质量，使铸件退废率从原来的26%降至0.5%。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

权利要求：1.一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，其特征在于：包括球铁盘1和定位块6，所述球铁盘1内由一侧端面向另一侧端面依次开设有圆柱状的第一轴孔2、第二轴孔3、第三轴孔4和第四轴孔5，所述第一轴孔2、第二轴孔3、第三轴孔4和第四轴孔5均同轴设置且直径依次递减，所述第一轴孔2和第四轴孔5的外端面分别与球铁盘1的两侧端面齐平；所述定位块6包括定位杆7和定位头8，所述定位头8包括的第一限位圆柱9，所述第一限位圆柱9的直径大于第四轴孔5的直径且小于第三轴孔4的直径，所述第一限位圆柱9端面同轴设置有形状与第四轴孔5相匹配的第二限位圆柱10，所述第二限位圆柱10端面设置有与减震块铸件15小平面中部凹孔相匹配的限位凸块11，所述定位杆7沿球铁盘1的轴线设置，所述第二轴孔3内固定安装有盖板12，所述盖板12中部开设有通孔，所述定位杆7的一端穿过通孔，另一端与第一限位圆柱9固定连接，所述第一限位圆柱9与盖板12之间设置有复位弹簧13，所述复位弹簧13套设在定位杆7上，在不受外力的情况下，所述复位弹簧13的长度大于第三轴孔4的厚度与第一限位圆柱9厚度的差；所述球铁盘1远离第一轴孔2的端面上开设有三个定位孔，三个所述定位孔位于同一圆周上，所述定位孔内均设置有等高柱14，三个所述等高柱14伸出球铁盘1的高度相等且小于限位凸块11的高度。2.根据权利要求1所述的一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，其特征在于：三个所述等高柱14均设在同一圆周上。3.根据权利要求1所述的一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，其特征在于：所述盖板12的直径大于第三轴孔4的直径且小于第二轴孔3的直径，所述盖板12通过螺栓固定安装在第二轴孔3的端面上。4.根据权利要求1所述的一种自动缩小减震块铸件形位偏差的加工工装，其特征在于：所述第一轴孔2与车床主轴接盘相匹配。

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