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申请/专利权人：宁波拓普汽车电子有限公司

摘要：本发明涉及汽车零部件设计与制造领域，具体为优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架。拥有更高的应力分化的分化能力，能在同种或更低的材料要求下制作出更加高承受重量和载荷的汽车后副车架。包括头梁组件、涨型左侧梁、涨型右侧梁、其中：涨型左侧梁和涨型右侧梁的顶部之间的横向焊接架设头梁组件，使连接涨型左侧梁和涨型右侧梁的头端连接；涨型左侧梁和涨型右侧梁的底部之间的横向焊接架设底加强涨型横梁，使得涨型左侧梁和涨型右侧梁的尾部连接，整个结构形成两横两竖拼合结构；所述头梁组件包括头梁前板、头梁尾板、涨管，头梁前板、头梁尾板分别内翻对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体。

主权项：1.优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，包括头梁组件、涨型左侧梁、涨型右侧梁、其特征是：涨型左侧梁和涨型右侧梁的顶部之间的横向焊接架设头梁组件，使连接涨型左侧梁和涨型右侧梁的头端连接；涨型左侧梁和涨型右侧梁的底部之间的横向焊接架设底加强涨型横梁，使得涨型左侧梁和涨型右侧梁的尾部连接，整个结构形成两横两竖拼合结构；所述头梁组件包括头梁前板、头梁尾板、涨管，头梁前板、头梁尾板分别内翻对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔，轴梁孔插入设置涨管；所述涨型左侧梁、涨型右侧梁内部中空，结构一致，互为镜像，由整个圆周密封的管体涨型制作而成，包括主管，以及和主管一体在主管的头尾向外弯曲设置头弯管和尾弯管，头弯管和尾弯管在弯折处设置有压接面；且头弯管和尾弯管头端都设置衬套孔，衬套孔内设置衬套；所述底加强涨型横梁焊接在涨型左侧梁、涨型右侧梁的下方内侧的管面上使得涨型左侧梁、涨型右侧梁、加强涨型横梁三者连接；所述头梁组件到涨型左侧梁的压接面上，头梁组件以及涨型右侧梁的压接面上，斜向设置斜纵臂；所述斜纵臂为传力斜纵臂，包括头梁夹片、连接纵臂板、横纵双梁连接板组，头梁夹片夹合在头梁组件顶端的左侧和右侧，横纵双梁连接板组搭设在底加强涨型横梁和涨型左侧梁或涨型右侧梁的交叉连接处的顶部；所述头梁夹片一体折合成截面为凵字符形状，包括连接平页、内折页、外折页，平页纵向搭扣在头梁组件顶端，向内部和外部折合设置出内折页、外折页，内折页、外折页的底部匹配头梁前板、头梁尾板形状设置梯形或三角形的夹尾页，内折页的夹尾页贴合在头梁前板外壁上，外折页的夹尾页贴合在头梁尾板外壁的拉力槽中，且外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一前一后夹合在头梁前板和头梁尾板顶部外侧，并焊接固定；且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片，连接纵臂板螺接或铰接在搭台片上；所述横纵双梁连接板组包括横纵涨管连接板、前撑分力板、后撑分力板、腔折页、后纵臂板架台；横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁平行，贴合焊接在涨型左侧梁或涨型右侧梁与加强涨型横梁的连接处上方，前撑分力板底部一段焊接在横纵涨管连接板上一段焊接在涨型左侧梁或涨型右侧梁上，对称后方位置设置后撑分力板焊接设置方法相同，最后前撑分力板、后撑分力板之间设置腔折页，将整个横纵涨管连接板、前撑分力板、后撑分力板、腔折页，以横纵涨管连接板为底，前撑分力板、后撑分力板和腔折页的竖向折页为边框，腔折页的顶部横向折页为顶，形成一个框形的腔体结构；且前撑分力板的上悬置焊接后纵臂板架台，后纵臂板架台顶部螺接或铰接连接纵臂板。

全文数据：优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架技术领域[0001]本发明涉及汽车零部件设计与制造领域，具体为优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架。背景技术[0002]一般的副车架都是工字形状，比较节省制作费用，并且制作出来同步率左右比较高，应力也分分散得比较完善，但是承度有着非常大的限制，一般都只能控制在2〇〇〜400，而且寿命有限，所以需要一种新型的应力分散高，承重力大的新型副车架。发明内容[0003]本发明设计的目的是提供优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，拥有更高的应力分化的分化能力，能在同种或更低的材料要求下制作出更加高承受重量和载荷的汽车后副车架。[0004]本发明是通过下述技术方案实现的:优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，包括头梁组件、涨型左侧梁、涨型右侧梁、其中：涨型左侧梁和涨型右侧梁的顶部之间的横向焊接架设头梁组件，使连接涨型左侧梁和涨型右侧梁的头端连接;涨型左侧梁和涨型右侧梁的底部之间的横向焊接架设底加强涨型横梁，使得涨型左侧梁和涨型右侧梁的尾部连接，整个结构形成两横两竖拼合结构；所述头梁组件包括头梁前板、头梁尾板、涨管，头梁前板、头梁尾板分别内翻对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔，轴梁孔插入设置涨管；所述涨型左侧梁、涨型右侧梁内部中空，结构一致，互为镜像，由整个圆周密封的管体涨型制作而成，包括主管，以及和主管一体在主管的头尾向外弯曲设置头弯管和尾弯管，头弯管和尾弯管在弯折处设置有压接面;且头弯管和尾弯管头端都设置衬套孔，衬套孔内设置衬套；所述底加强涨型横梁焊接在涨型左侧梁、涨型右侧梁的下方内侧的管面上使得涨型左侧梁、涨型右侧梁、加强涨型横梁三者连接；所述头梁组件到涨型左侧梁的压接面上，头梁组件以及涨型右侧梁的压接面上，斜向设置斜纵臂。[0005]作为优选所述斜纵臂为传力斜纵臂，包括头梁夹片、连接纵臂板、横纵双梁连接板组，头梁夹片夹合在头梁组件顶端的左侧和右侧，横纵双梁连接板组搭设在底加强涨型横梁和涨型左侧梁或涨型右侧梁的交叉连接处的顶部;所述头梁夹片一体折合成截面为U字符形状，包括连接平页、内折页、外折页，平页纵向搭扣在头梁组件顶端，向内部和外部折合设置出内折页、外折页，内折页、外折页的底部匹配头梁前板、头梁尾板形状设置梯形或三角形的夹尾页，内折页的夹尾页贴合在头梁前板外壁上，外折页的夹尾页贴合在头梁尾板外壁的拉力槽中，且外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一前一后夹合在头梁前板和头梁尾板顶部外侧，并焊接固定;且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片，连接纵臂板螺接或铰接在搭台片上；所述横纵双梁连接板组包括横纵涨管连接板、前撑分力板、后撑分力板、腔折页、后纵臂板架台；横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁平行，贴合焊接在涨型左侧梁或涨型右侧梁与加强涨型横梁的连接处上方，前撑分力板底部一段焊接在横纵涨管连接板上一段焊接在涨型左侧梁或涨型右侧梁上，对称后方位置设置后撑分力板焊接设置方法相同，最后前撑分力板、后撑分力板之间设置腔折页，将整个横纵涨管连接板、前撑分力板、后撑分力板、腔折页，以横纵涨管连接板为底，前撑分力板、后撑分力板和腔折页的竖向折页为边框，腔折页的顶部横向折页为顶，形成一个框形的腔体结构;且前撑分力板的上悬置焊接后纵臂板架台，后纵臂板架台顶部螺接或铰接连接纵臂板。[0006]作为优选所述头梁组件的底部中央设置碳管安装支架。可以作为碳管的安装座，并且设置在底部内侧支撑能力大，在底部不需要更大的应力传递。[0007]作为优选所述底加强涨型横梁为W形状，中央最低，且最两端最前设置后倾弯头，后倾弯头顺涨型左侧梁或涨型右侧梁的延伸方向结构和其斜向交汇。这种分叉连接的结构能使得后倾弯头前方会形成搭扣的片状结构，使得焊接点更少，并且应力的传递更全面，并且不用常用的设计方式比如需要将底加强涨型横梁插入涨型左侧梁或涨型右侧梁。[0008]作为优选所述后倾弯头后方为Z字折管，Z字折管头端向内扣架有减震器支架。在这种弯梁式的结构中央设置减震器支架能能获得更优的弹性反应，而不是现有技术的弧形结构或横直结构，太过刚性或弹性太高。[0009]作为优选所述横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁的连接处底部焊接密封有边封板，边封板顶部横纵涨管连接板拼合，并将横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁的连接处的内侧包裹密封住;所述边封板后侧的涨型左侧梁或涨型右侧梁上架设稳定杆安装支架。[0010]作为优选所述涨型左侧梁或涨型右侧梁在底加强涨型横梁的连接处外侧设置[]形的摆臂安装支架。[0011]作为优选所述头梁前板、头梁尾板，上端的板片和下端的板片分别内翻，对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体结构;头梁前板、头梁尾板左右结构对称设置，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔，轴梁孔插入设置涨管，所述头梁前板、头梁尾板都包括中央设置的山形拱梁部和山形拱梁部两侧的侧梁搭接翼，头梁前板的侧梁搭接翼的前端顶部设置拉力槽，所述山形拱梁部底部平行，顶部匹配轴梁孔呈弧形凸起，且中央设置有弧形的下凹槽，从弧形凸起的部分向外侧延伸逐渐降低整体结构的高度。[0012]作为优选所述侧梁搭接翼设置外凸的侧翼分力槽块，侧翼分力槽块内设置组件连接螺孔。组件连接螺孔主要是用来设置连接在本发明的其他轴、板、栓等其他汽车部件的，他会破坏原本结构的应力分布，所以需要创造出一个增强的强度空间，通过=加长整个横截面来增加悬挂力度的分布。[0013]作为优选所述头梁尾板的两只轴梁孔中间设置碳管分力槽，碳管分力槽上方焊接碳管安装支架。[0014]作为优选所述碳管分力槽的下方贴合头梁尾板内壁设置中央前倾分力板。[0015]作为优选所述头梁前板或头梁尾板在拉力槽顶部的内翻折页板上凸起设置1只拉力翘包，拉力翘包的设置位置还匹配头梁夹片，在头梁夹片的设置内部位置。[0016]作为优先所述头梁前板的侧梁搭接翼比头梁尾板的侧梁搭接翼长度长，两者拼合焊接完成后形成外长内短结构，与涨型左侧梁、涨型右侧梁连接结构相匹配。[0017]作为优选外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一前一后夹合在头梁前板和头梁尾板顶部外侧，并焊接固定;且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片。[0018]通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是:采用非常能节省的涨型纵向设置的两根侧梁管，在加强应力分散和整体强度的下再添加上也是液压涨型制作出来的横向的分梁，三者都是管结构件，内部空心，一次性成型，不需要焊接，不同于以往的副车架，为了强度和应力分布是制作成为方管，方管需要上下片板进行焊接，焊接需要焊接工序，并且强度也有限制，此外本液压涨形管制作成型，是不需要焊接的，应力传递可以全周身，不需要还跨越焊接线或焊接点这些障碍，应力传递非常顺畅，可以用比较少的材料，比现有技术更小的截面结构传递的应力更大，传递应力的速度也更快，承受载重也在同比重量结构下更大，另外不同于现有技术的结构，他的结构是圆弧形状，所以方形框架现有技术存在的应力传递死角的情况，本3个管件结构不存在;和现有技术对比中央梁的重量承载点会过于集中在中央，在中央的时候又无法传递条，本设计设计出了独特的双凹凸结构，将载重点分散到了3个点，载荷力、承重力和应力适应能力高出现有技术2倍多;使得本设计应力的分散非常的均匀，在对比现有技术在所有同种使用工况下，本设计的最高应力始终不会超过标限的400〜420MPa，甚至表现更优可以维持在400以下320〜399MPa，这样的在同比使用强度下，我们的设计安全系数和稳定系数会比对比技术要强，同比采用相同的采用同样的钢材材料，我们可以做得比现有技术的技术参数要高至少13,所以我们可以选择更加便宜材料来制作本产品，从而获得更大的经济利益和竞争力；前梁是单边涨压的结构，单向压包结构，可以让钣金强度增加，让钣金应力回传减小，硬度增加，不需要采用包边焊接克服应力回传导致焊接点崩裂弹开的问题；上应力传递模组是左右通用的，增加通用性能，减少误装的可能性，减少工人的培训力度，可以而且可以更加不同的需要度，增加其中的加强板的宽度，和长度来进行调节。附图说明[0019]图1为整体正视立体图。[0020]图2为头梁组件爆炸结构图。[0021]图3为涨型左侧梁、涨型右侧梁结构图。[0022]图4为整体俯视结构图。[0023]图5为整体仰视图结构图。[0024]图6为整体后视结构图。[0025]图7为横纵双梁连接板组搭设结构图。[0026]图8为横纵双梁连接板组爆炸组装示意图。[0027]图9为横纵双梁连接板组和连接纵臂板后端安装示意图。[0028]图10为头梁组件的安装点结构图。[0029]图11为头梁组件及其组件组装图。[0030]图12为头梁组件及其组件内部图1。[0031]图13为头梁组件及其组件组装正面结构图。[0032]图14为头梁组件及其组件组装斜向立体图。[0033]图15为头梁组件组装前和组装后对比图。具体实施方式[0034]下面通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案作作为优选具体的说明：本发明中的连接以及连接方法主要指拉伸、弯折、焊接、卡扣和螺丝、螺栓的螺丝连接，以及铰接件的铰接连接，在现有技术中是本技术领域内的固定生产制造和工艺方法，在本发明中如没有直接阐述连接方法的结构部件，都可以采用上述连接方法的一种或多种，在现有本领域技术员已经知晓的情况下，实施例中不赘述;本实施例中提到的上下左右等方向词主要指说书附图中相匹配的方向；如图1-5所示，优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，包括头梁组件（1、涨型左侧梁2、涨型右侧梁3、其中：涨型左侧梁2和涨型右侧梁3的顶部之间的横向焊接架设头梁组件（1，使连接涨型左侧梁2和涨型右侧梁3的头端连接;涨型左侧梁2和涨型右侧梁3的底部之间的横向焊接架设底加强涨型横梁4，使得涨型左侧梁2和涨型右侧梁3的尾部连接，整个结构形成两横两竖拼合结构；涨型左侧梁2、涨型右侧梁3是采用直接订购的管体进行的制作，不用焊接等方法进行密合，使得整体材料的选择可以任意的控制，以及可以根据中央头梁组件和底加强涨型横梁的设计要求，进行选择质量提升或成本控制，直接在头端进行切割和冼刀切槽机等制作出垫套孔以及最头端和尾端做出弧形的卡槽用于和车横架等部件连接，然后利用压形，以及涨型制作出身上的应力分散结构，也就下述的压接面等，在将头部根据长度需要在设置点向外平直弯折即可完成制作；所述头梁组件包括头梁前板5、头梁尾板6、涨管7，头梁前板5、头梁尾板6分别内翻对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔8，轴梁孔插入设置涨管；头梁前板、头梁尾板左右结构对称设置，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔，也就是图3所示，对称结构对应力的分布能同等，轴梁孔插入设置涨管，轴梁孔和涨管是本发明核心点之一，通过控制着两者的大小，以及涨管厚度以及形状可以来控制整体的应力分布能力以及整体的承重能力，涨管厚度越高承重能力相对升高，应力的分布越往中央传递，反之则向两翼传递，在向两翼传递的时候由本发明的另外丨个创造点来解决；如图5所示，所述涨型左侧梁2、涨型右侧梁3内部中空，结构一致，互为镜像，由整个圆周密封的管体涨型制作而成，包括主管9，以及和主管一体在主管的头尾向外弯曲设置头弯管（10和尾弯管（11，头弯管（1〇和尾弯管a1在弯折处设置有压接面（12;且头弯管10和尾弯管11头端都设置衬套孔，衬套孔内设置衬套；所述底加强涨型横梁焊接在涨型左侧梁2、涨型右侧梁的下方内侧的管面上使得涨型左侧梁、涨型右侧梁、加强涨型横梁三者连接；所述头梁组件（1到涨型左侧梁2的压接面上，头梁组件以及涨型右侧梁3的压接面上，斜向设置斜纵臂（13。[0035]如图5所示，底加强涨型横梁焊接在涨型左侧梁⑵、涨型右侧梁的下方内侧的管面上使得涨型左侧梁、涨型右侧梁、加强涨型横梁三者连接；以及涨型左侧梁、涨型右侧梁的顶部横向由头梁组件搭设连接，使得整个车架形成梯形或方形，物理或本技术领域的技术员都知道方形和梯形的稳定结构以及应力传递效果是不如现有技术中一直采用的工字形状的，所以我们加入了斜纵臂来克服这两个缺点；如图5所示，作为优选所述斜纵臂为传力斜纵臂，包括头梁夹片（14、连接纵臂板15、横纵双梁连接板组（16，头梁夹片夹合在头梁组件顶端的左侧和右侧，横纵双梁连接板组搭设在底加强涨型横梁4和涨型左侧梁2或涨型右侧梁3的交叉连接处的顶部;所述头梁夹片一体折合成截面为U字符形状，包括连接平页（17、内折页（18、外折页（19，平页纵向搭扣在头梁组件顶端，向内部和外部折合设置出内折页（18、外折页（19，内折页18、外折页（19的底部匹配头梁前板、头梁尾板形状设置梯形或三角形的夹尾页（17，内折页的夹尾页贴合在头梁前板5外壁上，外折页的夹尾页贴合在头梁尾板6外壁的拉力槽（18中，且外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一前一后夹合在头梁前板5和头梁尾板6顶部外侧，并焊接固定;且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片（19，连接纵臂板螺接或铰接在搭台片上；如图5所示，斜纵臂能将顶部的承载力前端分散到头梁组件的顶部并由特殊设计的双峰驼结构来吸收，另外一边搭接到底加强涨型横梁4和涨型左侧梁2或涨型右侧梁3交叉连接处，正好成为上下都是T形的稳定结构，并在底部由边封板来进行贴合密封，形成一个完全包裹一圈或T形状的茎杆结构，结构紧密，牢固度大，使得应力能从斜纵臂传递到底加强涨型横梁4和涨型左侧梁2或涨型右侧梁3;到并且在整个框架系统中形成3个三角形或两个三角形1个梯形，分隔出不同的分散应力的区域；所述横纵双梁连接板组包括横纵涨管连接板20、前撑分力板21、后撑分力板22、腔折页23、后纵臂板架台（24;横纵涨管连接板和涨型左侧梁2或涨型右侧梁3平行，贴合焊接在涨型左侧梁2或涨型右侧梁¾与加强涨型横梁的连接处上方，前撑分力板底部一段焊接在横纵涨管连接板上一段焊接在涨型左侧梁2或涨型右侧梁上，对称后方位置设置后撑分力板焊接设置方法相同，最后前撑分力板21、后撑分力板22之间设置腔折页，将整个横纵涨管连接板20、前撑分力板21、后撑分力板22、腔折页23，以横纵涨管连接板为底，前撑分力板21、后撑分力板22和腔折页23的竖向折页为边框，腔折页（23的顶部横向折页为顶，形成一个框形的腔体结构;且前撑分力板的上悬置焊接后纵臂板架台，后纵臂板架台顶部螺接或铰接连接纵臂板。不同于传统的技术制作一般如果是制作类似结构，比如减震架或支撑架是一体制作出一个罩装结构，本结构是采用的4个部件，来分别引接底加强涨型横梁4和涨型左侧梁¾或涨型右侧梁3，好处是上述者中间1个结构如果有变化，可以直接进行匹配的连接板、分力板进行设计即可，其他部件可以通用。[0036]作为优选所述头梁组件的底部中央设置碳管安装支架25。可以作为碳管的安装座，并且设置在底部内侧支撑能力大，在底部不需要更大的应力传递。[0037]作为优选所述底加强涨型横梁为W形状，中央最低，且最两端最前设置后倾弯头26，后倾弯头顺涨型左侧梁¾或涨型右侧梁¾的延伸方向结构和其斜向交汇。这种分叉连接的结构能使得后倾弯头前方会形成搭扣的片状结构，使得焊接点更少，并且应力的传递更全面，并且不用常用的设计方式比如需要将底加强涨型横梁插入涨型左侧梁2或涨型右侧梁3。[0038]作为优选所述后倾弯头后方为Z字折管27，Z字折管头端向内扣架有减震器支架2S。在这种弯梁式的结构中央设置减震器支架能能获得更优的弹性反应，而不是现有技术的弧形结构或横直结构，太过刚性或弹性太高。[0039]作为优选所述横纵涨管连接板和涨型左侧梁2或涨型右侧梁3的连接处底部焊接密封有边封板29，边封板顶部横纵涨管连接板拼合，并将横纵涨管连接板和涨型左侧梁2或涨型右侧梁3的连接处的内侧包裹密封住;所述边封板后侧的涨型左侧梁2或涨型右侧梁3上架设稳定杆安装支架3〇。[0040]作为优选所述涨型左侧梁2或涨型右侧梁3在底加强涨型横梁的连接处外侧设置U形的摆臂安装支架31。[0041]作为优选所述头梁前板、头梁尾板，上端的板片和下端的板片分别内翻，对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体结构;腔壳体结构的好处在于比实心轻很多，应力能从两个头梁前板、头梁尾板分别传递，各自分担，而不是整体来进行分担，此外头梁前板、头梁尾板分别涨型制作，制作的工艺比整体制作要简单，成本较低，连接方式将自身对称的翻边板体对称拼合后焊接；如图5所示，头梁前板、头梁尾板左右结构对称设置，在中央线部分两侧分别各设置丄只轴梁孔，轴梁孔插入设置涨管，所述头梁前板、头梁尾板都包括中央设置的山形拱梁部101和山形拱梁部两侧的侧梁搭接翼（1〇2，头梁前板的侧梁搭接翼的前端顶部设置拉力槽（110，所述山形拱梁部底部平行，顶部匹配轴梁孔呈弧形凸起，且中央设置有弧形的下凹槽103，从弧形凸起的部分向外侧延伸逐渐降低整体结构的高度。[0042]作为优选所述侧梁搭接翼设置外凸的侧翼分力槽块（104，侧翼分力槽块内设置组件连接螺孔（1〇5。组件连接螺孔主要是用来设置连接在本发明的其他轴、板、栓等其他汽车部件的，他会破坏原本结构的应力分布，所以需要创造出一个增强的强度空间，通过=加长整个横截面来增加悬挂力度的分布。[0043]作为优选所述头梁尾板的两只轴梁孔中间设置碳管分力槽（1〇6，碳管分力槽上方焊接碳管安装支架。[0044]作为优选所述碳管分力槽的下方贴合头梁尾板内壁设置中央前倾分力板107。[0045]作为优选所述头梁前板或头梁尾板在拉力槽顶部的内翻折页板上凸起设置1只拉力翘包108，拉力翘包的设置位置还匹配头梁夹片，在头梁夹片的设置内部位置。[0046]作为优先所述头梁前板的侧梁搭接翼比头梁尾板的侧梁搭接翼长度长，两者拼合焊接完成后形成外长内短结构，与涨型左侧梁2、涨型右侧梁3连接结构相匹配。[0047]作为优选外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一目U—后夹合在头梁目U板和头梁尾板顶部外侧，并焊接固定;且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片（109。[0048]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

权利要求：1.优化加载点转化尚应力分化的井字梁后副车架，包括头梁组件、涨型左侧梁、涨型右侧梁、其特征是:涨型左侧梁和涨型右侧梁的顶部之间的横向焊接架设头梁组件，使连接涨型左侧梁和涨型右侧梁的头端连接;涨型左侧梁和涨型右侧梁的底部之间的横向焊接架设底加强涨型横梁，使得涨型左侧梁和涨型右侧梁的尾部连接，整个结构形成两横两竖拼合结构；所述头梁组件包括头梁前板、头梁尾板、涨管，头梁前板、头梁尾板分别内翻对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔，轴梁孔插入设置涨管；所述涨型左侧梁、涨型右侧梁内部中空，结构一致，互为镜像，由整个圆周密封的管体涨型制作而成，包括主管，以及和主管一体在主管的头尾向外弯曲设置头弯管和尾弯管，头弯管和尾弯管在弯折处设置有压接面;且头弯管和尾弯管头端都设置衬套孔，衬套孔内设置衬套；所述底加强涨型横梁焊接在涨型左侧梁、涨型右侧梁的下方内侧的管面上使得涨型左侧梁、涨型右侧梁、加强涨型横梁三者连接；所述头梁组件到涨型左侧梁的压接面上，头梁组件以及涨型右侧梁的压接面上，斜向设置斜纵臂。2.根据权利要求1所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述斜纵臂为传力斜纵臂，包括头梁夹片、连接纵臂板、横纵双梁连接板组，头梁夹片夹合在头梁组件顶端的左侧和右侧，横纵双梁连接板组搭设在底加强涨型横梁和涨型左侧梁或涨型右侧梁的交叉连接处的顶部；所述头梁夹片一体折合成截面为U字符形状，包括连接平页、内折页、外折页，平页纵向搭扣在头梁组件顶端，向内部和外部折合设置出内折页、外折页，内折页、外折页的底部匹配头梁前板、头梁尾板形状设置梯形或三角形的夹尾页，内折页的夹尾页贴合在头梁前板外壁上，外折页的夹尾页贴合在头梁尾板外壁的拉力槽中，且外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一前一后夹合在头梁前板和头梁尾板顶部外侧，并焊接固定;且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片，连接纵臂板螺接或铰接在搭台片上；所述横纵双梁连接板组包括横纵涨管连接板、前撑分力板、后撑分力板、腔折页、后纵臂板架台；横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁平行，贴合焊接在涨型左侧梁或涨型右侧梁与加强涨型横梁的连接处上方，前撑分力板底部一段焊接在横纵涨管连接板上一段焊接在涨型左侧梁或涨型右侧梁上，对称后方位置设置后撑分力板焊接设置方法相同，最后前撑分力板、后撑分力板之间设置腔折页，将整个横纵涨管连接板、前撑分力板、后撑分力板、腔折页，以横纵涨管连接板为底，前撑分力板、后撑分力板和腔折页的竖向折页为边框，腔折页的顶部横向折页为顶，形成一个框形的腔体结构;且前撑分力板的上悬置焊接后纵臂板架台，后纵臂板架台顶部螺接或铰接连接纵臂板。3.根据权利要求1或2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述底加强涨型横梁为W形状，中央最低，且最两端最前设置后倾弯头，后倾弯头顺涨型左侧梁或涨型右侧梁的延伸方向结构和其斜向交汇，所述后倾弯头后方为z字折管，z字折管头端向内扣架有减震器支架。_4.根据权利要求2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁的连接处底部焊接密封有边封板，边封板顶部f纵涨管连接板拼合，并将横纵涨管连接板和涨型左侧梁或涨型右侧梁的连接处的内侧包裹密封住;所述边封板后侧的涨型左侧梁或涨型右侧梁上架设稳定杆安装支架，所述涨型左侧梁或涨型右侧梁在底加强涨型横梁的连接处外侧设置U形的摆臂安装支架。5.根据权利要求1或2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述头梁前板、头梁尾板，上端的板片和下端的板片分别内翻，对拼后焊接连接为内部空腔的腔壳体结构;头梁前板、头梁尾板左右结构对称设置，在中央线部分两侧分别各设置1只轴梁孔，轴梁孔插入设置涨管，所述头梁前板、头梁尾板都包括中央设置的山形拱梁部和山形拱梁部两侧的侧梁搭接翼，头梁前板的侧梁搭接翼的前端顶部设置拉力槽，所述山形拱梁部底部平行，顶部匹配轴梁孔呈弧形凸起，且中央设置有弧形的下凹槽，从弧形凸起的部分向外侧延伸逐渐降低整体结构的高度。6.根据权利要求5所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述侧梁搭接翼设置外凸的侧翼分力槽块，侧翼分力槽块内设置组件连接螺孔，侧梁搭接翼比头梁尾板的侧梁搭接翼长度长，两者拼合焊接完成后形成外长内短结构，与涨型左侧梁、涨型右侧梁连接结构相匹配。7.根据权利要求1或2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述头梁尾板的两只轴梁孔中间设置碳管分力槽，碳管分力槽上方焊接碳管安装支架，碳管分力槽的下方贴合头梁尾板内壁设置中央前倾分力板。_8.根据权利要求1或2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述头梁前板或头梁尾板在拉力槽顶部的内翻折页板上凸起设置1只拉力翘包，拉力翘包的设置位置还匹配头梁夹片，在头梁夹片的设置内部位置。^9.根据权利要求1或2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是:所述头梁前板的侧梁搭接翼比头梁尾板的侧梁搭接翼长度长，两者拼合焊接完成后形成外长内短结构，与涨型左侧梁、涨型右侧梁连接结构相匹配。_10.根据权利要求2所述的优化加载点转化高应力分化的井字梁后副车架，其特征是：所述外折页的夹尾页匹配拉力槽中的部位进行弯折设置，使得外折页和内折页一前一后夹合在头梁前板和头梁尾板顶部外侧，并焊接固定;且内折页顶部还向内侧平直外翻设置搭台片。

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