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申请/专利权人：七腾机器人有限公司

摘要：本发明公开了一种衬套双工位往复检测工业机器人，包括工作台、振动盘上料组件、上料轨道组件、竖轨道、双工位往复机构、左检测机构、右检测机构、左落料分料机构和右落料分料机构，振动盘上料组件与工作台连接，上料轨道组件一端与振动盘上料组件出料口连接，另外一端与竖轨道上端连接，竖轨道与双工位往复机构上端中间连接，双工位往复机构与工作台连接，左检测机构位于双工位往复机构左后方，右检测机构位于双工位往复机构右后方，左落料分料机构与双工位往复机构左侧连接，右落料分料机构与双工位往复机构右侧连接，实现自动化上料，检测效率高。检测更加全面可靠。

主权项：1.一种衬套双工位往复检测工业机器人，其特征在于：包括工作台（1）、振动盘上料组件（2）、上料轨道组件（3）、竖轨道（4）、双工位往复机构（5）、左检测机构（6）、右检测机构（7）、左落料分料机构（8）和右落料分料机构（9），所述工作台（1）上设有凸台（10），所述振动盘上料组件（2）与工作台（1）连接，所述上料轨道组件（3）一端与振动盘上料组件（2）出料口连接，另外一端与竖轨道（4）上端连接，所述竖轨道（4）与双工位往复机构（5）上端中间紧固连接，所述双工位往复机构（5）与凸台（10）紧固连接，所述左检测机构（6）位于双工位往复机构（5）左后方，且与凸台（10）紧固连接，所述右检测机构（7）位于双工位往复机构（5）右后方，且与凸台（10）紧固连接，所述左落料分料机构（8）与双工位往复机构（5）左侧紧固连接，所述右落料分料机构（9）与双工位往复机构（5）右侧紧固连接；所述凸台（10）两侧的工作台（1）上对称设有合格落料孔（11）和楔形落料座（12）；所述上料轨道组件（3）包括水平轨道组件（3-1）和圆弧轨道组件（3-2），所述水平轨道组件（3-1）包括水平侧板（3-10）、水平底板（3-11）和水平顶板（3-12），所述水平侧板（3-10）对称设置两个，所述水平底板（3-11）卡接在两个水平侧板（3-10）之间下侧，所述水平顶板（3-12）卡接在两个水平侧板（3-10）之间上侧，所述水平顶板（3-12）设置镂空结构；所述圆弧轨道组件（3-2）包括圆弧侧板（3-20）、圆弧底板（3-21）和圆弧顶板（3-22），所述圆弧侧板（3-20）对称设置两个，所述圆弧底板（3-21）卡接在两个圆弧侧板（3-20）之间下侧，所述圆弧顶板（3-22）卡接在两个圆弧侧板（3-20）之间上侧，所述圆弧顶板（3-22）设置镂空结构；所述竖轨道（4）中间竖直设有长槽（40）；所述双工位往复机构（5）包括双工位座（50）、导轨（51）、滑块（52）、气缸一（53）、角铁（54）、连接板（55）和衬套叉头（56），所述双工位座（50）背面两侧设有检测孔（50-1），所述双工位座（50）背面中间和正面两侧设有探测孔（50-2），所述双工位座（50）正面设有腰型孔（50-3），所述双工位座（50）顶部中间设有进料口（50-4）；所述双工位座（50）和导轨（51）平行设置，且与凸台（10）紧固连接，所述滑块（52）与导轨（51）滑动连接，所述气缸一（53）与工作台（1）紧固连接，所述角铁（54）与滑块（52）紧固连接，所述连接板（55）与角铁（54）紧固连接，所述衬套叉头（56）与连接板（55）端部紧固连接；衬套叉头（56）左侧和右侧设有C型口；所述双工位往复机构（5）还包括支架一（5-1）、接近传感器一（5-2）、支架二（5-3）、左接近传感器（5-4）、支架三（5-5）和右接近传感器（5-6），所述支架一（5-1）安装在双工位座（50）背面中间的探测孔（50-2）上方，所述接近传感器一（5-2）与支架一（5-1）紧固连接，且插入双工位座（50）背面中间的探测孔（50-2）中；所述支架二（5-3）安装在双工位座（50）正面左侧的探测孔（50-2）上方，所述左接近传感器（5-4）与支架二（5-3）紧固连接，且插入双工位座（50）正面左侧的探测孔（50-2）中用以检测左检测机构（6）的到位；所述支架三（5-5）安装在双工位座（50）正面右侧的探测孔（50-2）上方，所述右接近传感器（5-6）与支架三（5-5）紧固连接，且插入双工位座（50）正面右侧的探测孔（50-2）中用以检测右检测机构（7）的到位，所述左接近传感器（5-4）和右接近传感器（5-6）分三档检测信号；所述左检测机构（6）包括左支座（60）、左检测气缸（61）、左导向套（62）、左导向杆（63）、左圆盘（64）、左检测通止规（65）、压簧一（66）和压簧二（67），所述左支座（60）与凸台（10）紧固连接，所述左检测气缸（61）与左支座（60）后端紧固连接，所述左导向套（62）与左支座（60）前端紧固连接，所述左导向杆（63）前端同轴插入左导向套（62），且与左导向套（62）滑动连接，所述左圆盘（64）与左导向杆（63）同轴固定连接，所述左检测通止规（65）与左导向杆（63）同轴紧固连接，所述左导向杆（63）后端同轴插入左检测气缸（61）的活塞杆中，所述压簧一（66）套设在左导向杆（63）上，且一端与左圆盘（64）接触，另一端与左检测气缸（61）的活塞杆端部接触，所述压簧二（67）套设在左导向杆（63）上，且一端与左圆盘（64）接触，另一端与左导向套（62）接触；所述右检测机构（7）包括右支座（70）、右检测气缸（71）、右导向套（72）、右导向杆（73）、右圆盘（74）、右检测通止规（75）、压簧三（76）和压簧四（77），所述右支座（70）与凸台（10）紧固连接，所述右检测气缸（71）与右支座（70）后端紧固连接，所述右导向套（72）与右支座（70）前端紧固连接，所述右导向杆（73）前端同轴插入右导向套（72），且与右导向套（72）滑动连接，所述右圆盘（74）与右导向杆（73）同轴固定连接，所述右检测通止规（75）与右导向杆（73）同轴紧固连接，所述右导向杆（73）后端同轴插入右检测气缸（71）的活塞杆中，所述压簧三（76）套设在右导向杆（73）上，且一端与右圆盘（74）接触，另一端与右检测气缸（71）的活塞杆端部接触，所述压簧四（77）套设在右导向杆（73）上，且一端与右圆盘（74）接触，另一端与右导向套（72）接触；所述双工位座（50）左侧上方设有左脱料气缸（68），左脱料气缸（68）的活塞杆端部设有左脱料叉（69）；所述双工位座（50）右侧上方设有右脱料气缸（78），右脱料气缸（78）的活塞杆端部设有右脱料叉（79）；双工位往复机构往复过程：双工位往复机构中的气缸一的活塞杆伸出，驱动滑块、角铁和连接板带着衬套叉头往左运动，衬套叉头左侧的C型口将待检测的第一个衬套推至左检测工位；此时，第二个衬套自动落入双工位座中；双工位往复机构中的气缸一的活塞杆收缩，驱动滑块、角铁和连接板带着衬套叉头往右运动，衬套叉头右侧的C型口将待检测的第二个衬套推至右检测工位；此时，第三个衬套自动落入双工位座中；在气缸一的活塞杆收缩后延时0.5S左检测气缸的活塞杆收缩，在压簧一的作用下，左检测气缸的活塞杆迅速回缩，在压簧二的作用下，左导向杆带着左检测通止规迅速回缩，脱离第一个衬套；停留在左检测工位上的第一个衬套合格品，即将被待检测的第三个衬套推送入左滑道，具体为双工位往复机构中的气缸一的活塞杆伸出，驱动滑块、角铁和连接板带着衬套叉头往左运动，衬套叉头左侧的C型口将待检测的第三个衬套推至左检测工位，此时，第四个衬套自动落入双工位座中；在气缸一的活塞杆伸出后延时0.5S右检测气缸的活塞杆收缩，在压簧三的作用下，右检测气缸的活塞杆迅速回缩，在压簧四的作用下，右导向杆带着右检测通止规迅速回缩，脱离第二个衬套；待检测的第三个衬套将停留在左检测工位上的第一个衬套合格品推送入左滑道，且从左滑道的左侧的合格落料孔落入左侧的合格品收集仓中；由于左检测通止规未插入第三个衬套内孔中，先是左检测气缸的活塞杆收缩，在压簧一的作用下，左检测气缸的活塞杆迅速回缩，在压簧二的作用下，左导向杆带着左检测通止规迅速回缩复位，然后左脱料气缸的活塞杆伸出驱动左脱料叉挡住第三个衬套的右侧；双工位往复机构中的气缸一的活塞杆收缩，驱动滑块、角铁和连接板带着衬套叉头往右运动，衬套叉头右侧的C型口将待检测的第四个衬套推至右检测工位，此时，第五个衬套自动落入双工位座中；待检测的第四个衬套将停留在右检测工位上的第二个衬套不合格品推送入右滑道，且从右滑道经过右侧楔形落料座落入右侧的不合格品收集仓中；停留在左检测工位上的第三个衬套不合格品，即将被待检测的第五个衬套推送入左滑道，具体为双工位往复机构中的气缸一的活塞杆伸出，驱动滑块、角铁和连接板带着衬套叉头往左运动，衬套叉头左侧的C型口将待检测的第五个衬套推至左检测工位，此时，第六个衬套自动落入双工位座中；在气缸一的活塞杆伸出后延时0.5S右检测气缸的活塞杆收缩，在压簧三的作用下，右检测气缸的活塞杆迅速回缩，在压簧四的作用下，右导向杆带着右检测通止规迅速回缩，脱离第四个衬套；待检测的第五个衬套将停留在左检测工位上的第三个衬套不合格品推送入左滑道，且从左滑道经过左侧楔形落料座落入左侧的不合格品收集仓中。

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