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申请/专利权人：北部湾大学

摘要：本发明公开了一种槽型舱壁板的装焊方法，先通过制造槽型胎架，然后将制作好的壁板单元依次放置于槽型胎架的U型槽上，并通过花篮螺栓将各壁板单元与槽型胎架固定好，使壁板单元的下表面紧贴在U型槽上，继而对相邻壁板单元的对接缝焊接。焊接过程中先采用FCAW焊接法间接焊接对接缝实现初步固定，然后采用FGB法埋弧自动焊焊接，实现槽型舱壁板的制作。本发明无需安装焊接数量众多的临时固定卡码，有效节约临时卡码的材料和施工工时成本，且因无需安装焊接数量众多的临时固定卡码，焊接过程连续进行，焊缝接头少，焊缝外观及内部质量好，同时焊后无需处理临时卡码疤痕，有效减少对槽型壁板表面的损伤。

主权项：1.一种槽型舱壁板的装焊方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、制作槽型胎架根据槽型舱壁板的尺寸规格制作槽型胎架，槽型胎架的U型槽的尺寸与槽型舱壁板的槽型尺寸完全一致；槽型胎架的结构包括底部支架以及设于底部支架上的槽型模架，所述槽型模架上设有若干与槽型舱壁板的槽型完全一致的U型槽，槽型模架用于放置壁板单元便于相邻的壁板单元焊接；所述底部支架上设有下耳板；在所述槽型胎架的U型槽的槽底中心位置和槽顶的中心位置设置让位槽；S2、制作壁板单元根据设计要求对平直钢板进行切割下料、焊接坡口加工，然后在折弯机上进行折弯加工处理制得壁板单元；S3、首件壁板单元固定将第一件壁板单元吊放到槽型胎架上的U型槽上，在壁板单元的背面折弯转圆位置焊接上耳板；然后用花篮螺栓将壁板单元上的上耳板和底部支架上的下耳板连接，花篮螺栓对壁板单元形成斜向拉力，使壁板单元的下表面与槽型模架的上表面充分接触并贴紧；S4、其余壁板单元固定将其余壁板单元依次吊装到槽型胎架上，并同样用花篮螺栓将壁板单元上的上耳板和底部支架上的下耳板连接，两件相邻的壁板单元在槽型模架的U型槽的槽底或槽顶位置的让位槽处形成对接缝；S5、装配壁板单元的对接缝各壁板单元在槽型胎架上固定好后采用FCAW法对各相邻的壁板单元的对接缝进行间断的定位焊焊接固定；S6、安装FGB衬垫完成各相邻壁板单元的对接缝的定位焊后，在各相邻壁板单元的对接缝的背面通过让位槽安装FGB衬垫，FGB衬垫的中心与各对接缝的中心对正；S7、铺设铁粉和焊接小车路轨完成FGB衬垫安装后，在坡口的根部均匀铺设焊接铁粉，铁粉铺设厚度5～10mm，在有定位焊缝的区域适当减少铁粉铺设量，确保铁粉铺设完成后，铁粉的上表面高度基本一致；在壁板单元的对接缝的局部根部间隙较大的区域适当增加铁粉的铺设量；在铺设铁粉阶段同步完成焊接小车路轨的铺设，焊接小车路轨与槽型壁板保持一定的平行距离；S8、对壁板单元的对接缝进行FGB法埋弧焊完成铁粉铺设后，开始准备对壁板单元的对接缝进行FGB法单面埋弧自动焊；调整焊丝端部及红外线检测点对准对接缝的中心，然后打开焊剂斗的阀门开关，焊剂自动流下覆盖在对接缝的表面；设置好焊接参数，启动焊接按钮，自动完成整条对接缝的FGB法埋弧自动焊焊接，单面焊双面成形；在FGB埋弧自动焊焊接过程中将装配定位焊的焊缝点重新彻底熔化后形成新的焊接熔池，降温凝固后形成焊缝，整条焊缝正反两面的表面成形均匀一致；S9、拆除FGB衬垫所有对接缝焊接完成后，拆除FGB衬垫，将壁板单元表面的FGB衬垫残留物彻底清除干净；S10、松开所有花篮螺栓拆除FGB沉衬垫后，松开并拆除所有花篮螺栓，槽型模架失去对壁板单元的刚性固定约束；S11、拆除所有上耳板采用割炬或碳弧气刨拆除所有的上耳板，并对拆除上耳板留下的疤痕进行补焊打磨处理，恢复原状，从而完成一块槽型舱壁板的制作。在此之后，采用吊机将制作完成的槽型舱壁板从胎架上吊起、移开，重复上述步骤，完成下一个槽型舱壁板的制作。

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