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申请/专利权人：李宁(中国)体育用品有限公司

摘要：本发明公开了一种气垫鞋底的制作模具，包括顶模和底模，顶模和底模之间形成有成型槽，成型槽包括大底槽和气垫槽，大底槽位于底模内，可容纳鞋底大底，鞋底大底与顶模之间形成的空间为气垫槽，气垫槽可容纳气垫，大底槽与气垫槽组成一个整体的槽体结构；同时公开了一种使用上述制作模具的气垫鞋底的制作方法。本发明的气垫鞋底的制作模具及制作方法，可使气垫中底在充气成型的过程中与鞋底大底相粘合，一体成型制成气垫鞋底，不仅提高了生产效率，且鞋底外形平整美观，大底与气垫的粘合牢固，粘合位置精准，不会发生走位或偏差。

主权项：1.一种气垫鞋底的制作模具，包括顶模和底模，其特征在于，顶模和底模之间形成有成型槽，成型槽包括大底槽和气垫槽，大底槽位于底模内，将涂有胶水的鞋底大底固定设置在大底槽中；鞋底大底与顶模之间形成的空间为气垫槽，将气垫原料放置在气垫槽中；大底槽与气垫槽组成一个整体的槽体结构，对气垫原料进行充气，并对鞋底大底上的胶水加热，气垫原料充气膨胀形成气垫，气垫一侧贴合模具完成成型，另一侧贴合鞋底大底，通过胶水与鞋底大底黏贴固定。

全文数据：气垫鞋底的制作模具及制作方法技术领域本发明涉及一种制鞋工具及制鞋方法，尤其涉及一种气垫鞋底的制作模具及制作方法。背景技术现有的气垫鞋鞋底的制作流程通常为：将大底加工成型，并采用修边机进行修边处理；在大底上涂刷处理剂和胶水；使用模具单独加工气垫，并将加工好的气垫与上胶后的大底人工贴合，制成带有气垫结构的鞋底。这种气垫鞋底制作工艺的问题在于，涂胶及人工贴合气垫与大底时，胶水容易外溢到鞋底的侧面，不仅浪费胶料，而且影响鞋底的美观。人工贴合的方式容易发生位置偏差或黏贴不牢的情况，影响鞋底质量和穿着的舒适度。特别是大底为橡胶底时，由于橡胶材料的物性与气垫材料的物性完全不吻合，因此相互黏贴时固定效果较差，采用人工处理进行固定黏贴非常容易发生黏贴不牢、贴合走位、鞋底不平稳的问题。发明内容本发明提出了一种气垫鞋底的制作模具及制作方法，通过一套模具进行加工，使气垫与大底一体成型，提高成产效率，并使大底与气垫的固定效果更好，固定位置更精准。具体技术方案如下：一种气垫鞋底的制作模具，包括顶模和底模，顶模和底模之间形成有成型槽，成型槽包括大底槽和气垫槽，大底槽位于底模内，可容纳鞋底大底，鞋底大底与顶模之间形成的空间为气垫槽，气垫槽可容纳气垫，大底槽与气垫槽组成一个整体的槽体结构。进一步，底模的内壁上设置有定位结构，定位结构可与鞋底大底的底部连接，以固定和定位鞋底大底。进一步，定位结构包括定位柱，鞋底大底上设有凹槽，定位柱可伸入至凹槽内，以将鞋底大底固定在大底槽内。进一步，定位结构包括底纹，底纹分布在整个大底槽的内侧表面，与鞋底大底的底纹结构相匹配。进一步，定位柱包括多个，多个定位柱分散设置在底纹内，以加强对鞋底大底的固定强度。一种气垫鞋底的制作方法，使用上述气垫鞋底的制作模具，包括以下步骤：步骤一，制作鞋底大底；步骤二，在鞋底大底上喷涂胶水；步骤三，将涂有胶水的鞋底大底固定设置在模具中；步骤四，将气垫原料放置在鞋底大底与模具之间的间隔空间中；步骤五，对气垫原料进行充气，并对鞋底大底上的胶水加热，气垫原料充气膨胀形成气垫，气垫一侧贴合模具完成成型，另一侧贴合鞋底大底，通过胶水与鞋底大底黏贴固定。进一步，鞋底大底为橡胶大底，采用压制制成。进一步，在步骤二中，鞋底大底喷涂胶水后，还需进行烘干，烘干后再进行毛边修剪切割。进一步，步骤四中的气垫原料为原料粒子热熔形成的中空长条状固体结构。进一步，步骤三和步骤四中，鞋底大底设置在底模中，气垫原料通过初加工设备加工，并经由管道输出至初加工设备外部，顶模和底模打开设置，并同时移动至输出气垫原料的管道出口处，使气垫原料位于顶模和底模之间，顶模和底模闭合，将气垫原料夹设在鞋底大底与模具之间的间隔空间中，模具在管道出口处切断气垫原料，并移动至充气设备处对气垫原料进行充气。本发明的气垫鞋底的制作模具及制作方法，可使气垫中底在充气成型的过程中与鞋底大底相粘合，一体成型制成气垫鞋底，不仅提高了生产效率，且鞋底外形平整美观，大底与气垫的粘合牢固，粘合位置精准，不会发生走位或偏差。附图说明图1为本发明的气垫鞋底的制作模具的剖视图。图2为现有的气垫制作模具的剖视图。图3为本发明的气垫鞋底的制作模具的底模的俯视图。具体实施方式为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的气垫鞋底的制作模具及制作方法做进一步详细的描述。如图2所示的传统气垫加工模具，模具内设置有成型槽，气垫原料放入成型槽中，并对原料的内部进行充气，使气垫按照成型槽的形状成型，制成气垫。加工成型后的气垫再与鞋的大底进行粘贴固定，制成完整的鞋底。由于本发明中，气垫与鞋的大底为一体成型的加工工艺，因此模具的结构也进行了相应的改进。具体的，如图1所示，本发明的气垫鞋底的制作模具包括底模1和顶模2，底模1与顶模2内均设置有凹槽结构。当底模1与顶模2相互对接设置时，模具的内部形成完整的成型槽，鞋底的形状与成型槽的形状相匹配。成型槽包括大底槽11和气垫槽12，大底槽11位于底模1内，贴合底模1的模壁设置。大底槽11的厚度与鞋底大底的厚度相同，大底可放置在大底槽11内，大底与顶模2之间形成的空间为气垫槽12所在的位置，用于容纳气垫3，并使气垫3成型。大底槽11和气垫槽12为相互连通的槽结构，共同形成一个整体的槽体结构。在顶模2与底模1之间设置有进气口4，进气口4可设置在模具的上部，也可设置在模具的侧部。进气口4为空心的管状结构，一端与气垫槽12相连通，另一端与模具外部相连通。生产加工时，先将加工好的大底放置在大底槽11内，再将气垫原料置于气垫槽12内，通过进气口4可对气垫槽12内的气垫原料进行充气，使气垫原料充分膨胀，以形成气垫3，同时，气垫3与大底固定连接，制成完整的鞋底。如图3所示，底模1内的大底槽11包括边部凹槽13，边部凹槽13位于鞋底的边缘位置，绕鞋底一周设置。边部凹槽13所围成的区域内设置有多个中部凹槽14，其中，足尖部位设置有一个呈三角状的中部凹槽14，足跟部位设置有一个半圆弧形的中部凹槽14，在足尖部位和足跟部位之间沿竖直方向并列设置有四组中部凹槽14，每组中部凹槽14为两个，沿水平方向并排设置。每个中部凹槽14靠近边部凹槽13的侧边均贴靠边部凹槽13的内侧侧边设置，以与边部凹槽13的形状相匹配。位于相邻位置的中部凹槽14之间间隔有一段距离，且设有连接槽15，连接槽15的深度小于中部凹槽14的深度，但可以使相邻位置的中部凹槽14相连通。特别的是，中部凹槽14内设置有定位柱17，当鞋底的大底放置在底模1中时，定位柱17可伸入至鞋底大底上的凹槽内，以将大底定位在底模1内，防止发生大底的位置偏移，影响气垫与大底之间的连接精度。优选地，定位柱17包括多个，多个定位柱17分散设置在多个中部凹槽14内，以加强大底与底模之间的固定精度，提高大底固定的稳定性。进一步，大底槽11内还设置有底纹16，底纹16与大底底部的花纹结构相匹配，当鞋底大底放置在大底槽11内时，底纹16与大底底面的花纹结构充分配合衔接，使大底与大底槽11之间的固定更加紧密，固定位置更加精准，在高温加压的过程中也不会发生位置偏移。具体的，底纹16位于中部凹槽14内，根据大底花纹结构的不同可呈凸起状或凹槽状，凸起高度低于定位柱17的高度。底纹16的形状可以为多种，如图3中所示的并列设置的多条细长的条状凸起，或网格结构，或花纹结构，或图案，或多种纹理图案的组合等，与大底底部的防滑花纹结构样式相匹配设置。在进气口4与气垫槽12相连接的部位设置有通气孔18，气体可通过通气孔18填充至气垫内。下面结合上述关于本发明的气垫鞋底的制作模具的内容，对本发明的气垫鞋底的制作方法进行详细说明。本发明的气垫鞋底的制作方法包括以下步骤：1、制作大底，并在大底上涂刷处理剂，使处理剂自然干透。需要特别说明的是，当大底为橡胶大底时，只需将橡胶原料压制成型即可，无需修剪大底的毛边。2、在大底上喷涂胶水。在大底需要与气垫相结合的表面处喷涂胶水，使用喷枪使胶水均匀涂满整个表面。需要特别说明的是，当大底为橡胶大底时，普通的涂胶方式为，压制橡胶原料，以使大底基本成型，再用修边工具修理毛边。修剪后的橡胶大底涂刷处理剂自然干透,，再涂刷胶水进行烘干，最后与气垫中底进行人工贴合，制成鞋底。这种加工工艺容易在涂刷胶水的过程中发生胶水外溢，影响鞋底的美观。在本发明中，橡胶大底初步压制成型后可直接喷涂胶水，待胶水干燥后使用钢刀或其他切割设备修剪毛边。此时，喷涂在大底边缘的多余的胶水会随毛边一同切割修剪下来，不会残留在大底上，使大底的外观平整美观。3、将涂有胶水的大底放置在底模1的大底槽11中，由于底模1上设置有定位柱17及底纹16，能够使大底稳定的固定在大底槽11内，与大底槽11紧密贴合，避免脱落走位。4、初步加工气垫原料粒子。通过初加工设备加工气垫原料粒子，在高温作用下，粒子热熔形成中空的长条状固体结构，并通过设备的管道输出至设备外部。5、底模1和顶模2处于打开状态，并移动至输出气垫原料的管道出口处，分别位于管道出口的两侧，此时，大底已固定放置在底模1中。当气垫原料出料完成后，底模1和顶模2向中间移动直至模具闭合，将气垫原料夹设在底模1与顶模2之间，并在管道出口处切断气垫原料，使气垫原料位于气垫槽12内。6、闭合后的底模1与顶模2移动至充气设备处，使充气枪头与进气口相连接，对气垫原料进行充气。气垫原料充分膨胀，与模具的纹路贴合成型。7、同时，模具处于加热状态，大底上的胶水在高温环境下熔化，与膨胀成型的气垫粘合固定，使大底与气垫一体成型制成完整的鞋底。需要特别说明的是，由于橡胶材质与气垫材质的物性非常不吻合，因此橡胶大底与气垫中底之间不易粘合，制作过程中通常需要人工进行特殊处理，操作难度高。这就导致人工粘合的鞋底容易发生粘合不牢、粘合位置走位、粘合强度差等问题，次品率较高，影响鞋底质量。而采用一体成型的制作模具及制作方法，可使橡胶大底与气垫中底在高温高压的封闭环境内，通过机器设备进行粘合，减少了人工干预，不仅生产效率高，且橡胶大底与气垫的贴合度好，粘贴更加牢固。上述气垫鞋底的制作方法不仅限于制作全掌气垫鞋底，也可以用于制作半掌气垫鞋底。本发明的气垫鞋底的制作模具及制作方法，可使气垫中底在充气成型的过程中与鞋底大底相粘合，一体成型制成气垫鞋底，不仅提高了生产效率，且鞋底外形平整美观，大底与气垫的粘合牢固，粘合位置精准，不会发生走位或偏差。以上借助具体实施例对本发明做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本发明的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。

权利要求：1.一种气垫鞋底的制作模具，包括顶模和底模，其特征在于，顶模和底模之间形成有成型槽，成型槽包括大底槽和气垫槽，大底槽位于底模内，可容纳鞋底大底，鞋底大底与顶模之间形成的空间为气垫槽，气垫槽可容纳气垫，大底槽与气垫槽组成一个整体的槽体结构。2.如权利要求1所述的气垫鞋底的制作模具，其特征在于，底模的内壁上设置有定位结构，定位结构可与鞋底大底的底部连接，以固定和定位鞋底大底。3.如权利要求2所述的气垫鞋底的制作模具，其特征在于，定位结构包括定位柱，鞋底大底上设有凹槽，定位柱可伸入至凹槽内，以将鞋底大底固定在大底槽内。4.如权利要求2或3所述的气垫鞋底的制作模具，其特征在于，定位结构包括底纹，底纹分布在整个大底槽的内侧表面，与鞋底大底的底纹结构相匹配。5.如权利要求4所述的气垫鞋底的制作模具，其特征在于，定位柱包括多个，多个定位柱分散设置在底纹内，以加强对鞋底大底的固定强度。6.一种气垫鞋底的制作方法，其特征在于，使用权利要求1-5中任意一项所述的气垫鞋底的制作模具，包括以下步骤：步骤一，制作鞋底大底；步骤二，在鞋底大底上喷涂胶水；步骤三，将涂有胶水的鞋底大底固定设置在模具中；步骤四，将气垫原料放置在鞋底大底与模具之间的间隔空间中；步骤五，对气垫原料进行充气，并对鞋底大底上的胶水加热，气垫原料充气膨胀形成气垫，气垫一侧贴合模具完成成型，另一侧贴合鞋底大底，通过胶水与鞋底大底黏贴固定。7.如权利要求6所述的气垫鞋底的制作方法，其特征在于，鞋底大底为橡胶大底，采用压制制成。8.如权利要求6或7所述的气垫鞋底的制作方法，其特征在于，在步骤二中，鞋底大底喷涂胶水后，还需进行烘干，烘干后再进行毛边修剪切割。9.如权利要求6所述的气垫鞋底的制作方法，其特征在于，步骤四中的气垫原料为原料粒子热熔形成的中空长条状固体结构。10.如权利要求6或9所述的气垫鞋底的制作方法，其特征在于，步骤三和步骤四中，鞋底大底设置在底模中，气垫原料通过初加工设备加工，并经由管道输出至初加工设备外部，顶模和底模打开设置，并同时移动至输出气垫原料的管道出口处，使气垫原料位于顶模和底模之间，顶模和底模闭合，将气垫原料夹设在鞋底大底与模具之间的间隔空间中，模具在管道出口处切断气垫原料，并移动至充气设备处对气垫原料进行充气。

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