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申请/专利权人：浙江拓为汽车部件有限公司

摘要：本发明涉及汽车零部件制造设计领域，特别是一种后扭力梁侧梁。一种后扭力梁侧梁，通过下述技术方案实现的：包括主梁、侧梁组件，主梁横向设置，主梁的两侧竖向各设置1组侧梁组件，主梁为截面梯形或三菱形，主梁底边为凸起的弧形，中央凸起最高，边沿凸起最低，边沿凸起最低位置延伸到主梁咬口；所述侧梁组件包括纵臂内板、主梁加强板、弹簧盘、减震弹簧组、减震安装支架、纵臂辅装件、安装板、纵臂外板、后桥安装支架，所有组件都可以采用拼合的模块化制造和生产，造成制造的时候可以根据更加具体的应力、受理、张力等情况的要求进行具体的部件尺度、厚度、打孔减轻重量等情况进行调整，不会出现需要整个组件全部需要调整的情况。

主权项：1.一种后扭力梁侧梁，其特征是：包括主梁（1）、侧梁组件（2），主梁横向设置，主梁的两侧竖向各设置1组侧梁组件，主梁为截面梯形或三菱形，主梁底边为凸起的弧形，中央凸起最高，边沿凸起最低，边沿凸起最低位置延伸到主梁咬口（3）；所述侧梁组件包括纵臂内板（4）、主梁加强板（5）、弹簧盘（6）、减震弹簧组（7）、减震安装支架（8）、纵臂辅装件（9）、安装板（10）、纵臂外板（11）、后桥安装支架（12），纵臂内板整体形状为平面和界面形状都为弧形，片状弯折而成，纵臂内板和弧形片状的纵臂内板组成弧形管状结构，纵臂内板和纵臂内板的组合体顶部设置衬套安装套管（13），衬套安装套管上套合设置后桥安装支架，纵臂内板和纵臂内板的组合体底部末端闭塞设置安装板，主梁和纵臂内板拼合处下腋角的上方设置主梁加强板，纵臂内板的内侧连接设置弹簧盘，弹簧盘的顶部还连接主梁下方，弹簧盘内设置减震弹簧组，弹簧盘的下方向外延伸设置出减震安装支架；所述纵臂内板包括上片（14）、侧弧片（15）、下片（16），三者是整体片状弯折而成的，侧弧片界面弧度弯折至少120度，下片弧度至少弯折20度；纵臂内板的顶部设置弧形叉口（17），弧形叉口内焊接或套接衬套安装套管，衬套安装套管上盖合后桥安装支架，所述后桥安装支架包括顶板（18），顶板向的顶部和底部向内设置凸出，整体形成[字符形状，中央设置翘洞（19），顶板两侧向下弧形或梯形或山字形状凸出延伸设置侧翘板（20），侧翘板最凸出的位置匹配翘洞设置位置，侧翘板的凸出部位顶部中央设置轴孔，后桥安装支架的侧翘板盖合在衬套安装套管的前后洞口两侧，衬套安装套管内插入X芯轴管（21），活动翘轴插入轴孔穿入X芯轴管，并从另一端侧翘板的轴孔穿出，并螺帽固定，后桥安装支架固定在衬套安装套管上；所述上片（14）的底部下凹设置吊装槽（22）吊装槽前方位置下凹设置吊装槽B（23），纵臂辅装件设置在吊装槽和吊装槽B中；所述侧弧片在吊装槽B位置下凹设置弹簧加强弧槽（24），弹簧加强弧槽为弧形或圆形，弹簧加强弧槽的头尾各设置一个凸起螺孔（25），且侧弧片在弧形叉口下方，也设置1个凸起螺孔，侧弧片在尾部设置弧口（26），弧口后方贴近上片位置穿孔设置贴孔（27），所述下片在弧形叉口位置设置螺孔，下片在弧口前方设置螺孔；所述主梁加强板，呈梯形或┐字符形状或三角形状，左角（28）和右角（29）为弧形边或直线，主梁加强板的下底边（30）为弧形，向下延伸弯曲设置板侧扣（31），板侧扣为两个凸出弧片组成，从左角到顶角延伸下凹设置下应力槽（32），下应力槽顶部在顶角（33）位置凸起设置三角应力凸块（34）。

全文数据：一种后扭力梁侧梁技术领域本发明涉及汽车零部件制造设计领域，特别是一种后扭力梁侧梁。背景技术汽车的“三大件”：发动机、变速箱、底盘越来越重视。而后悬架则是消费者非常重视的底盘的一部分，和后排的舒适性、操控性能等密切相关，底盘的性能，悬架的规格设置能大幅度的决定最后的数据，所以前期的设计才能决定后期调校，针对弹簧刚度、阻尼大小、车轮定位等悬架的各种参数进行不断调整，以找到最佳的状态，而这个校调不是所有厂商都能尽量去的，所以需要设计者尽量在设计阶段就做到解决，然后在校调阶段尽量进行小细节的调整，所以在同样的成本限制下，越早在设计阶段就将扭力梁的后期校调部件的调节细节得到解决是汽车部件设计的更本，特别是底盘重中之重的悬挂。发明内容本发明是为了发明一种后扭力梁侧梁。本发明是通过下述技术方案实现的：一种后扭力梁侧梁，包括主梁（1）、侧梁组件（2），主梁横向设置，主梁的两侧竖向各设置1组侧梁组件，主梁为截面梯形或三菱形，主梁底边为凸起的弧形，中央凸起最高，边沿凸起最低，边沿凸起最低位置延伸到主梁咬口（3）；所述侧梁组件包括纵臂内板（4）、主梁加强板（5）、弹簧盘（6）、减震弹簧组（7）、减震安装支架（8）、纵臂辅装件（9）、安装板（10）、纵臂外板（11）、后桥安装支架（12），纵臂内板整体形状为平面和界面形状都为弧形，片状弯折而成，纵臂内板和弧形片状的纵臂内板组成弧形管状结构，纵臂内板和纵臂内板的组合体顶部设置衬套安装套管（13），衬套安装套管上套合设置后桥安装支架，纵臂内板和纵臂内板的组合体底部末端闭塞设置安装板，主梁和纵臂内板拼合处下腋角的上方设置主梁加强板，纵臂内板的内侧连接设置弹簧盘，弹簧盘的顶部还连接主梁下方，弹簧盘内设置减震弹簧组，弹簧盘的下方向外延伸设置出减震安装支架。作为优选所述纵臂内板包括上片（14）、侧弧片（15）、下片（16），三者是整体片状弯折而成的，侧弧片界面弧度弯折至少120度，下片弧度至少弯折20度；纵臂内板的顶部设置弧形叉口（17），弧形叉口内焊接或套接衬套安装套管，衬套安装套管上盖合后桥安装支架，所述后桥安装支架包括顶板（18），顶板向的顶部和底部向内设置凸出，整体形成[字符形状，中央设置翘洞（19），顶板两侧向下弧形或梯形或山字形状凸出延伸设置侧翘板（20），侧翘板最凸出的位置匹配翘洞设置位置，侧翘板的凸出部位顶部中央设置轴孔，后桥安装支架的侧翘板盖合在衬套安装套管的前后洞口两侧，衬套安装套管内插入X芯轴管（21），活动翘轴插入轴孔穿入X芯轴管，并从另一端侧翘板的轴孔穿出，并螺帽固定，后桥安装支架固定在衬套安装套管上；所述上片（14）的底部下凹设置吊装槽（22）吊装槽前方位置下凹设置吊装槽B（23），纵臂辅装件设置在吊装槽和吊装槽B中；所述侧弧片在吊装槽B位置下凹设置弹簧加强弧槽（24），弹簧加强弧槽为弧形或圆形，弹簧加强弧槽的头尾各设置一个凸起螺孔（25），且侧弧片在弧形叉口下方，也设置1个凸起螺孔，侧弧片在尾部设置弧口（26），弧口后方贴近上片位置穿孔设置贴孔（27）所述下片在弧形叉口位置设置螺孔，下片在弧口前方设置螺孔；作为优选所述主梁加强板，呈梯形或┐字符形状或三角形状，左角（28）和右角（29）为弧形边或直线，主梁加强板的下底边（30）为弧形，向下延伸弯曲设置板侧扣（31），板侧扣为两个凸出弧片组成，从左角到顶角延伸下凹设置下应力槽（32），下应力槽顶部在顶角（33）位置凸起设置三角应力凸块（34）；作为优选所述弹簧盘包括圆垫盘（35），圆垫盘的边沿绕圆周弧形上翘，朝向2点到3点方向延伸翘起设置主梁搭扣翘片（36），朝向2点到3点方向延伸翘起纵臂搭扣翘片（37），朝向主梁和纵臂内板相交处，主梁加强板的正下方设置形状一致或匹配的梯形或三角形的下垫扣片（38），主梁搭扣翘片的朝前设置主梁弧形搭扣口（39），下垫扣片在纵臂搭扣翘片和置主梁搭扣翘片之间，圆垫盘中央设置主盘孔（40），主盘孔向上凸起形成管形；作为优选减震弹簧组包括弹簧底扣片（41）、减震弹簧（42）、弹簧顶扣片（43），弹簧底扣片设置在圆垫盘中的主盘孔位置上，并且套合主盘孔管形的凸起物，弹簧底扣片上扣接减震弹簧，减震弹簧的顶部扣接弹簧顶扣片；作为优选所述减震安装支架包括一体铸造的插轨体（44）和插轨体末端左右设置的大三角弯搭片（45）和小三角弯搭片（46），大三角弯搭片搭扣并焊接在纵臂内板上，小三角弯搭片搭扣在弹簧盘的纵臂搭扣翘片侧下放并焊接，所述插轨体插垫在弹簧盘下底并和其焊接。插轨体的头端和尾端都设置插口，插口插接减震支架（47）。作为优选所述安装板为普通的下底安装片板。作为优选所述纵臂外板整体形状为弧形，大小形状匹配纵臂内板的未接槽（49），纵臂外板扣入未接槽中结合完整后焊接为一体，纵臂外板顶部设置匹配衬套安装套管的下弧形叉口（50），下弧形叉口下方设置螺接孔，纵臂外板底部为[形状并和纵臂内板的弧口（26）拼合成方形或梯形，纵臂外板的主身上下都凸起，上部设置凸弧（51），下部在底部螺接孔（52）位置下凹后沿边沿凸起延伸设置边凸弧（53）。作为优选所述纵臂内板弧长为180~165度，主梁的主梁咬口连接在纵臂内板的位置为纵臂内板弧长60~85度位置。作为优选所述螺孔都设置有弧形凸起的加强眉（54）。作为优选所述主梁加强板的下底边顶部内凹设置张力弧（301）。本发明与背景技术相比，具有的有益的效果是：所有组件都可以采用拼合的模块化制造和生产，造成制造的时候可以根据更加具体的应力、受理、张力等情况的要求进行具体的部件尺度、厚度、打孔减轻重量等情况进行调整，不会出现需要整个组件全部需要调整的情况，特别是拥有了纵臂外板，他不像以往设计是采用整体而是配合纵臂的弯曲形状采用了贴边弧形板的单独设计，在整体被焊接在一起组成一个新型的纵臂，在两个纵臂内外板上会使用各种不同的技术设置，一旦根据技术要求点不同的情况，内板和外板是可以非常容易被替换的，所以可以大量的节约设计费用，也可以大量的适应各种车辆的技术指标要求；纵臂外板这种结构的外板能彻底的解决传统的纵臂制作方式，因为一体制作的方式会造成纵臂上述各个小部件和应力解决结构以及连接结构都无法制作或制作成本过高，但是本结构能极大的成功制作以及制作成本很低；设置有两咬一套再螺杆固定的衬套安装套管，衬套安装套管在环焊接固定完成后，会在衬套安装套管的管内中设置X芯轴管，活动翘轴插入轴孔穿入X芯轴管，并从另一端侧翘板的轴孔穿出，并螺帽固定，后桥安装支架固定在衬套安装套管上，这种组装和安装方式既拥有非常高的弹性和固定能力，有拥有非常良好的再安装能力；设置有纵臂和主梁连接的再加强结构，因为纵臂和主梁都是空心的，且会形成一个类似Y字形结构，汽车一般来力为前后，前方的设置部分是短的后方比较长，所以力度会延伸到后方，所以设置有特殊的减力的主梁加强板结构，主梁加强板会设置上边和下边进行引力，尽量的将角落的力度集中到整个加强板上，通过加强板再分流到主梁和侧梁的非折角处，这种力度的分散能力能极大的提高主梁和纵臂的连接能力。附图说明图1整体结构图。图2半侧主要模块组合图。图3侧梁及其主要结构组装图。图4侧梁及其主要结构爆炸图。图5主梁仰视图。图6主梁立体图。图7侧梁后方立体图结构图。图8侧梁结构图。图9侧梁内槽结构图。图10侧梁外壁图。图11纵臂外板结构图。图12后桥安装支架组俯视结构图。图13加强板结构图。图14弹簧片结构图。图15主梁加强板结构图。图16弹簧盘结构图。具体实施方式下面通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明：如图1-14所示，一种后扭力梁侧梁，通过下述技术方案实现的：包括主梁（1）、侧梁组件（2），主梁横向设置，主梁的两侧竖向各设置1组侧梁组件，主梁为截面梯形或三菱形，主梁底边为凸起的弧形，中央凸起最高，边沿凸起最低，边沿凸起最低位置延伸到主梁咬口（3）；所述侧梁组件包括纵臂内板（4）、主梁加强板（5）、弹簧盘（6）、减震弹簧组（7）、减震安装支架（8）、纵臂辅装件（9）、安装板（10）、纵臂外板（11）、后桥安装支架（12），其中，主梁为单独水压制作或铸造，然后再在其侧面的主梁咬口焊接好纵臂内板，纵臂内板匹配贴合焊接纵臂外板，两者会组成普通技术中的纵臂，在组合好后会自动形成安装弹簧盘（6）、减震弹簧组（7）、减震安装支架（8）、纵臂辅装件（9）、安装板（10）、后桥安装支架的各个安装处，按照现有技术进行各个部件进行螺丝、铰接、焊接件各个部件组接上去；纵臂内板整体形状为平面和界面形状都为弧形，片状弯折而成，纵臂内板和弧形片状的纵臂内板组成弧形管状结构，纵臂内板和纵臂内板的组合体顶部设置衬套安装套管（13），衬套安装套管上套合设置后桥安装支架，纵臂内板和纵臂内板的组合体底部末端闭塞设置安装板，主梁和纵臂内板拼合处下腋角的上方设置主梁加强板，纵臂内板的内侧连接设置弹簧盘，弹簧盘的顶部还连接主梁下方，弹簧盘内设置减震弹簧组，弹簧盘的下方向外延伸设置出减震安装支架。在常用设计中悬挂、后梁、侧梁会集中需要使用一体式的，尽量的减少部件的数量，大量采用一体化，但是呢一体化支撑力、应力、分散点的设计非常复杂，所以很多配件生产厂的生产质量都比较低，基本只能适应低要求的车辆比如面包车和小型车等，为了极大的提高车辆的稳定、舒适度，所以一定要设计多组件组合的悬挂、后梁、侧梁，本设计通过单独的括纵臂内板（4）、主梁加强板（5）、弹簧盘（6）、减震弹簧组（7）、减震安装支架（8）、纵臂辅装件（9）、安装板（10）、纵臂外板（11）、后桥安装支架（12），来分散各个点的来力，比如主梁是采用底部上涨内凸的形状，越到中间位置内凸点越高，应力越大，支撑力越大，但是内又是空心结构，这样的空心结构会减少整体的重量，同时主梁两边的侧梁也是空心结构，在拥有充分的应力承受力和足够的支撑力的情况下，轻便，柔性大，就带来了非常舒适的弹性反应，但是这种弹性反应还不够破坏和扭曲整体的结构，这些机构会由主梁加强板（5）、纵臂外板（11）来进行二次补强；纵臂外板，主要考虑虽然一种车辆比如重型和中型车会有1个具体的设计要求，但是细化到某1个车型以及某一个年份的型号，每次因为配置和车型的调整，我们需要重新进行整体的设置，也许整个车型的应力调整数据变动都是很小的，如果我们还是采用原设计的情况的话，那么就会把责任都推给汽车生产厂商，汽车生产厂商去进行车辆整体的校调，每辆车或每批车都进行校调的话是大规模工业化生产极度避免和不允许的情况，这样会造成生产力低下，成本大幅度上升，最重要的是汽车会大量的出现批量问题，也就是我们一直关注的各种车辆硬度国过高，某个部件损坏率过高等情况，通过主梁加强板（5）、纵臂外板（11）细节结构以及整体的大小、厚度，减轻孔的大小等就可以进行调整，满足不用重新整体制作整个主梁和侧梁，只需要进行细节调整就能满足重新的车辆车型数据要求，这种反应速度是我们本设计的极大特点,也就是微调，只可以只修改主梁或主梁加侧梁外板，一般调整，主梁或侧梁内板，然后推测外板进行数据补齐，最后才到3者进行调整，而现有技术是最开始就要3者进行调整；作为优选所述纵臂内板包括上片（14）、侧弧片（15）、下片（16），三者是整体片状弯折而成的，侧弧片界面弧度弯折至少120度，下片弧度至少弯折20度；纵臂内板的顶部设置弧形叉口（17），弧形叉口内焊接或套接衬套安装套管，衬套安装套管上盖合后桥安装支架，所述后桥安装支架包括顶板（18），顶板向的顶部和底部向内设置凸出，整体形成[字符形状，中央设置翘洞（19），顶板两侧向下弧形或梯形或山字形状凸出延伸设置侧翘板（20），侧翘板最凸出的位置匹配翘洞设置位置，侧翘板的凸出部位顶部中央设置轴孔，后桥安装支架的侧翘板盖合在衬套安装套管的前后洞口两侧，衬套安装套管内插入X芯轴管（21），活动翘轴插入轴孔穿入X芯轴管，并从另一端侧翘板的轴孔穿出，并螺帽固定，后桥安装支架固定在衬套安装套管上；所述上片（14）的底部下凹设置吊装槽（22）吊装槽前方位置下凹设置吊装槽B（23），纵臂辅装件设置在吊装槽和吊装槽B中；所述侧弧片在吊装槽B位置下凹设置弹簧加强弧槽（24），弹簧加强弧槽为弧形或圆形，弹簧加强弧槽的头尾各设置一个凸起螺孔（25），且侧弧片在弧形叉口下方，也设置1个凸起螺孔，侧弧片在尾部设置弧口（26），弧口后方贴近上片位置穿孔设置贴孔（27）,所述下片在弧形叉口位置设置螺孔，下片在弧口前方设置螺孔。作用和纵臂外板前述的特点解释一样，在和纵臂外板相互匹配的情况，如果纵臂外板设置还是不能满足车型设计要求，纵臂内板会有更多的调整点，而且整理的应力调整范围要比纵臂外板要大，所以一旦纵臂外板进行数据调整不够，我们可以放弃外板的调整，来调整内板；作为优选所述主梁加强板，呈梯形或┐字符形状或三角形状，左角（28）和右角（29）为弧形边或直线，主梁加强板的下底边（30）为弧形，向下延伸弯曲设置板侧扣（31），板侧扣为两个凸出弧片组成，从左角到顶角延伸下凹设置下应力槽（32），下应力槽顶部在顶角（33）位置凸起设置三角应力凸块（34）；主梁加强板首先采用了最对力分散和加强最有利的三角形，又特别设计匹配主梁和侧梁正好拼合的腋下一样的三角形状，这种形状也是我们这种主梁特别设置出来的，市面常用技术为梯形，作为优选所述弹簧盘包括圆垫盘（35），圆垫盘的边沿绕圆周弧形上翘，朝向2点到3点方向延伸翘起设置主梁搭扣翘片（36），朝向2点到3点方向延伸翘起纵臂搭扣翘片（37），朝向主梁和纵臂内板相交处，主梁加强板的正下方设置形状一致或匹配的梯形或三角形的下垫扣片（38），主梁搭扣翘片的朝前设置主梁弧形搭扣口（39），下垫扣片在纵臂搭扣翘片和置主梁搭扣翘片之间，圆垫盘中央设置主盘孔（40），主盘孔向上凸起形成管形；作为优选减震弹簧组包括弹簧底扣片（41）、减震弹簧（42）、弹簧顶扣片（43），弹簧底扣片设置在圆垫盘中的主盘孔位置上，并且套合主盘孔管形的凸起物，弹簧底扣片上扣接减震弹簧，减震弹簧的顶部扣接弹簧顶扣片；上述的整个弹簧盘结构和减震弹簧组他会最终组成一只类似前臂的结构，使用手臂部分攀爬在测量后端使得侧梁和减震弹簧组形成三角形，又使用上抓一样的结构并且形成手心结构将弹簧减震结构设置在这个手心结构内部，能够完全的搭扣主主梁、侧梁中央、侧梁底部3个部分，进行来自弹簧减震的传力，这样的化本产品的减震结构更巧、舒适度更高。作为优选所述减震安装支架包括一体铸造的插轨体（44）和插轨体末端左右设置的大三角弯搭片（45）和小三角弯搭片（46），大三角弯搭片搭扣并焊接在纵臂内板上，小三角弯搭片搭扣在弹簧盘的纵臂搭扣翘片侧下放并焊接，所述插轨体插垫在弹簧盘下底并和其焊接。插轨体的头端和尾端都设置插口，插口插接减震支架（47）。作为优选所述安装板为普通的下底安装片板。作为优选所述主梁加强板的下底边顶部内凹设置张力弧（301）。作为优选所述纵臂外板整体形状为弧形，大小形状匹配纵臂内板的未接槽（49），纵臂外板扣入未接槽中结合完整后焊接为一体，纵臂外板顶部设置匹配衬套安装套管的下弧形叉口（50），下弧形叉口下方设置螺接孔，纵臂外板底部为[形状并和纵臂内板的弧口（26）拼合成方形或梯形，纵臂外板的主身上下都凸起，上部设置凸弧（51），下部在底部螺接孔（52）位置下凹后沿边沿凸起延伸设置边凸弧（53）。纵臂外板这种结构的外板能彻底的解决传统的纵臂制作方式，因为一体制作的方式会造成纵臂上述各个小部件和应力解决结构以及连接结构都无法制作或制作成本过高，但是本结构能极大的成功制作以及制作成本很低。作为优选所述纵臂内板弧长为180~165度，主梁的主梁咬口连接在纵臂内板的位置为纵臂内板弧长60~85度位置。双方的咬合度数比较平衡的消除两者来力。作为优选所述螺孔都设置有弧形凸起的加强眉（54）。因为在设置螺孔的情况下，我们一般需要使用的都是受力非常大的螺杆或螺栓等这种力量会比以往比较高，而特别是采用本设计的弧片设置情况下更是，所以需要相对的在超那个力度比较强的方向设置特定的弧眉，他可以是增加厚度或者向外凸起。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

权利要求：1.一种后扭力梁侧梁，其特征是：包括主梁（1）、侧梁组件（2），主梁横向设置，主梁的两侧竖向各设置1组侧梁组件，主梁为截面梯形或三菱形，主梁底边为凸起的弧形，中央凸起最高，边沿凸起最低，边沿凸起最低位置延伸到主梁咬口（3）；所述侧梁组件包括纵臂内板（4）、主梁加强板（5）、弹簧盘（6）、减震弹簧组（7）、减震安装支架（8）、纵臂辅装件（9）、安装板（10）、纵臂外板（11）、后桥安装支架（12），纵臂内板整体形状为平面和界面形状都为弧形，片状弯折而成，纵臂内板和弧形片状的纵臂内板组成弧形管状结构，纵臂内板和纵臂内板的组合体顶部设置衬套安装套管（13），衬套安装套管上套合设置后桥安装支架，纵臂内板和纵臂内板的组合体底部末端闭塞设置安装板，主梁和纵臂内板拼合处下腋角的上方设置主梁加强板，纵臂内板的内侧连接设置弹簧盘，弹簧盘的顶部还连接主梁下方，弹簧盘内设置减震弹簧组，弹簧盘的下方向外延伸设置出减震安装支架。2.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述纵臂内板包括上片（14）、侧弧片（15）、下片（16），三者是整体片状弯折而成的，侧弧片界面弧度弯折至少120度，下片弧度至少弯折20度；纵臂内板的顶部设置弧形叉口（17），弧形叉口内焊接或套接衬套安装套管，衬套安装套管上盖合后桥安装支架，所述后桥安装支架包括顶板（18），顶板向的顶部和底部向内设置凸出，整体形成[字符形状，中央设置翘洞（19），顶板两侧向下弧形或梯形或山字形状凸出延伸设置侧翘板（20），侧翘板最凸出的位置匹配翘洞设置位置，侧翘板的凸出部位顶部中央设置轴孔，后桥安装支架的侧翘板盖合在衬套安装套管的前后洞口两侧，衬套安装套管内插入X芯轴管（21），活动翘轴插入轴孔穿入X芯轴管，并从另一端侧翘板的轴孔穿出，并螺帽固定，后桥安装支架固定在衬套安装套管上；所述上片（14）的底部下凹设置吊装槽（22）吊装槽前方位置下凹设置吊装槽B（23），纵臂辅装件设置在吊装槽和吊装槽B中；所述侧弧片在吊装槽B位置下凹设置弹簧加强弧槽（24），弹簧加强弧槽为弧形或圆形，弹簧加强弧槽的头尾各设置一个凸起螺孔（25），且侧弧片在弧形叉口下方，也设置1个凸起螺孔，侧弧片在尾部设置弧口（26），弧口后方贴近上片位置穿孔设置贴孔（27），所述下片在弧形叉口位置设置螺孔，下片在弧口前方设置螺孔。3.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述主梁加强板，呈梯形或┐字符形状或三角形状，左角（28）和右角（29）为弧形边或直线，主梁加强板的下底边（30）为弧形，向下延伸弯曲设置板侧扣（31），板侧扣为两个凸出弧片组成，从左角到顶角延伸下凹设置下应力槽（32），下应力槽顶部在顶角（33）位置凸起设置三角应力凸块（34）。4.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述弹簧盘包括圆垫盘（35），圆垫盘的边沿绕圆周弧形上翘，朝向2点到3点方向延伸翘起设置主梁搭扣翘片（36），朝向2点到3点方向延伸翘起纵臂搭扣翘片（37），朝向主梁和纵臂内板相交处，主梁加强板的正下方设置形状一致或匹配的梯形或三角形的下垫扣片（38），主梁搭扣翘片的朝前设置主梁弧形搭扣口（39），下垫扣片在纵臂搭扣翘片和置主梁搭扣翘片之间，圆垫盘中央设置主盘孔（40），主盘孔向上凸起形成管形。5.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：减震弹簧组包括弹簧底扣片（41）、减震弹簧（42）、弹簧顶扣片（43），弹簧底扣片设置在圆垫盘中的主盘孔位置上，并且套合主盘孔管形的凸起物，弹簧底扣片上扣接减震弹簧，减震弹簧的顶部扣接弹簧顶扣片。6.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述减震安装支架包括一体铸造的插轨体（44）和插轨体末端左右设置的大三角弯搭片（45）和小三角弯搭片（46），大三角弯搭片搭扣并焊接在纵臂内板上，小三角弯搭片搭扣在弹簧盘的纵臂搭扣翘片侧下放并焊接，所述插轨体插垫在弹簧盘下底并和其焊接，所述插轨体的头端和尾端都设置插口，插口插接减震支架（47）。7.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述纵臂外板整体形状为弧形，大小形状匹配纵臂内板的未接槽（49），纵臂外板扣入未接槽中结合完整后焊接为一体，纵臂外板顶部设置匹配衬套安装套管的下弧形叉口（50），下弧形叉口下方设置螺接孔，纵臂外板底部为[形状并和纵臂内板的弧口（26）拼合成方形或梯形，纵臂外板的主身上下都凸起，上部设置凸弧（51），下部在底部螺接孔（52）位置下凹后沿边沿凸起延伸设置边凸弧（53）。8.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述纵臂内板弧长为180~165度，主梁的主梁咬口连接在纵臂内板的位置为纵臂内板弧长60~85度位置。9.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述螺孔都设置有弧形凸起的加强眉（54）。10.根据权利要求1所述的一种后扭力梁侧梁，其特征是：所述主梁加强板的下底边顶部内凹设置张力弧（301）。

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