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申请/专利权人：上汽通用五菱汽车股份有限公司

摘要：本发明公开一种白车身框架总成，包括车身框架本体、前端框架和两个侧围框架，所述前端框架固定在车身框架本体前侧，两个所述侧围框架分别固定在所述车身框架本体左右两侧面上，所述前端框架左右两端分别与两个所述侧围框架前端固定连接，所述前端框架包括两个上弯梁立柱加强板，两个所述上弯梁立柱加强板分别由上至下延伸固定在对应的车身上弯梁立柱后侧。本发明一种白车身框架总成解决上弯梁立柱与前纵梁连接薄弱的问题，实现正面柱碰纵梁不参与碰撞，提升正面柱碰性能，同时增加前大灯安装点的刚度，提高乘客安全性。

主权项：1.一种白车身框架总成，其特征在于：包括车身框架本体、前端框架和两个侧围框架，所述前端框架固定在车身框架本体前侧，两个所述侧围框架分别固定在所述车身框架本体左右两侧面上，所述前端框架左右两端分别与两个所述侧围框架前端固定连接，所述前端框架包括两个上弯梁立柱加强板2，两个所述上弯梁立柱加强板2分别由上至下延伸固定在对应的车身上弯梁立柱1后侧；两个所述上弯梁立柱加强板2左右两侧边缘分别与对应的车身上弯梁立柱1左右两侧边缘由上至下延伸固定，两个所述上弯梁立柱加强板2内侧分别与对应的所述车身上弯梁立柱1内侧之间围设有由上至下封闭的腔体，两个所述上弯梁立柱加强板2和对应的所述车身上弯梁立柱1下端分别与对应的前纵梁3前后两端固定；所述前纵梁3左右两端后方均设有前轮罩外板加强板8，两个所述侧围框架均包括A柱下加强板11，所述前轮罩外板加强板8后上端均设有发罩铰链安装支架9，所述发罩铰链安装支架9内侧后端与对应的所述A柱下加强板11上端通过两层板式焊接固定连接，所述A柱下加强板11外侧均设有A柱下侧围外板12，所述发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的A柱下侧围外板12上端固定，所述前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端固定连接；所述A柱下加强板11上端均设有A柱上加强板14，所述车身框架本体还包括上边梁和C柱，所述A柱上加强板14后方均设有A柱上加强延伸板，所述A柱上加强延伸板包括第一延伸板15；所述第一延伸板15后端下侧均设有后轮罩支撑板19，所述后轮罩支撑板19通过后轮罩上侧围内板20和后轮罩上侧围外板21固定在对应的所述C柱上，所述后轮罩支撑板19分别延伸固定在对应的后轮罩上侧围内板20和后轮罩上侧围外板21中间，所述后轮罩支撑板19与对应的所述后轮罩上侧围内板20和所述后轮罩上侧围外板21之间围设有由上至下封闭的腔体。

全文数据：一种白车身框架总成技术领域本发明涉及一种白车身框架总成，特别是涉及一种加强白车连接强度的白车身框架总成。背景技术白车身框架总成作为整车承受载荷、抵御碰撞冲击的主体，其设计对车身强度、刚度、模态、安全、耐久等性能起决定性作用，直接影响着用户的乘坐体验和主观感受。目前，常见的乘用车型白车身框架，如图1所示，包括车身前端框架A′、前轮罩组件B′、侧围框架C′、门槛组件E′和前轮罩支撑组件D′连接形成，所示前端框架A′如图1a包括：上弯梁立柱10′和前纵梁11′，前轮罩组件B′如图1b包括：前轮罩外板加强板12′和A柱下侧围外板13′，侧围框架C′如图1c包括A柱上加强板14′、侧围上边梁外板15′、侧围上边梁内板16′、C柱17′、B柱18′、后轮罩支撑板22′以及C柱上加强板23′，前轮罩支撑组件D′如图1d包括后轮罩上加强板24′以及重叠部26′，门槛组件E′如图1e包括门槛外加强板27′和后轮罩外板28′。上述部件在设计过程中，往往存在以下不足：1.如图1a所示，上弯梁立柱10′下端与前纵梁11′通过焊点29′固定连接，上弯梁立柱10′设计成开口结构30′，与前纵梁11′连接性能较弱，正面柱碰易被撕开，导致前纵梁11′不参与碰撞，车身变形大，车身接收的加速度信号薄弱，容易发生气囊不点火，影响乘客安全；2.如图1b所示，前轮罩外板加强板12′与A柱下侧围外板13′通过二保焊31′连接，A柱下侧围外板13′厚度薄0.7mm易焊穿，影响连接强度，同时焊接时也容易导致点焊密封胶发生化学反应产生有毒气体，影响操作人员身体健康；3.如图1c所示，侧围上边梁设有A柱上加强板14′固定在侧围上边梁外板15′和侧围上边梁内板16′之间，形成腔体结构，腔体结构只贯通到B柱18′上端左侧，侧围上边梁只有侧围上边梁外板15′和侧围上边梁内板16′，导致侧围上边梁腔体连续性差，由于侧面碰撞没有像正面碰撞有缓冲吸能区域，仅靠A柱、B柱18′、侧围上边梁、门槛以及车门防撞杆受力，侧围上边梁腔体连续性差将导致侧面柱碰容易出现大的车身变形和失效；4.如图1c所示，侧围上边梁外板15′右端与C柱上接头为平板搭接结构，后轮罩支撑板22′与C柱上加强板23′存在错位17′，腔体整体性差，接头刚度低；5.如图1d所示，后轮罩上加强板24′延伸至后轮罩翻边处停止，后轮罩上加强板24′与后轮罩支撑板22′设有重叠部26′，重叠部26′的重叠量少，传力路径不通畅，经历恶劣工况时容易导致门槛下端变性或出现应力集中；6.如图1e所示,门槛外加强板27′与后轮罩外板28′存在断开部25′，腔体一致性差，传力路径不通畅，C柱下接头刚度低，影响整车刚度及模态。发明内容本发明是为了解决现有技术中的不足而完成的，本发明的目的是提供一种解决上弯梁立柱与纵梁连接薄弱的问题，实现正面柱碰纵梁不参与碰撞，提升正面柱碰性能，同时增加前大灯安装点的刚度，提高乘客安全性的白车身框架总成。本发明的一种白车身框架总成，包括车身框架本体、前端框架和两个侧围框架，所述前端框架固定在车身框架本体前侧，两个所述侧围框架分别固定在所述车身框架本体左右两侧面上，所述前端框架左右两端分别与两个所述侧围框架前端固定连接，所述前端框架包括两个上弯梁立柱加强板，两个所述上弯梁立柱加强板分别由上至下延伸固定在对应的车身上弯梁立柱后侧。本发明的一种白车身框架总成还可以是：两个所述上弯梁立柱加强板左右两侧边缘分别与对应的车身上弯梁立柱左右两侧边缘由上至下延伸固定，两个所述上弯梁立柱加强板内侧分别与对应的所述车身上弯梁立柱内侧之间围设有由上至下封闭的腔体，两个所述上弯梁立柱加强板和对应的所述车身上弯梁立柱下端分别与对应的车身前纵梁前后两端固定。所述前纵梁左右两端后方均设有前轮罩外板加强板，两个所述侧围框架均包括A柱下加强板，所述前轮罩外板加强板后上端均设有发罩铰链安装支架，所述发罩铰链安装支架内侧后端与对应的所述A柱下加强板上端通过两层板式焊接固定连接，所述A柱下加强板外侧均设有A柱下侧围外板，所述发罩铰链安装支架外侧后端与对应的A柱下侧围外板上端固定，所述前轮罩外板加强板后端分别与对应的所述A柱下侧围外板中上端固定连接。所述发罩铰链安装支架外侧后端与对应的所述A柱下侧围外板上端分别通过三层板式焊接固定，所述发罩铰链安装支架后端上侧分别与对应的所述A柱下侧围外板上侧前端通过三层板式焊接固定，所述前轮罩外板加强板后端分别与对应的所述A柱下侧围外板中上端通过螺栓固定连接。所述A柱下加强板上端均设有A柱上加强板，所述车身框架本体还包括上边梁，所述A柱上加强板后方均设有A柱上加强延伸板，所述A柱上加强延伸板分别通过对应的侧围上边梁内板和侧围上边梁外板固定在所述上边梁上，所述A柱上加强延伸板分别固定在对应的所述侧围上边梁内板和所述侧围上边梁外板的中间，所述A柱上加强延伸板分别与对应的所述侧围上边梁内板内侧和所述侧围上边梁外板内侧之间围设有由前至后封闭的腔体。所述A柱上加强延伸板分别包括第一延伸板和第二延伸板，所述车身框架本体包括B柱、C柱和D柱，所述第一延伸板分别从对应的所述B柱顶端后侧延伸至对应的所述C柱顶端前侧，所述第二延伸板分别从对应的所述C柱顶端后侧延伸至对应的所述D柱下端，所述第一延伸板和所述第二延伸板延伸固定在对应的所述侧围上边梁内板与所述侧围上边梁外板中间，所述第一延伸板和所述第二延伸板分别与对应的所述侧围上边梁内板内侧和所述侧围上边梁外板内侧之间围设有由前至后封闭的腔体。所述第一延伸板后端下侧均设有后轮罩支撑板，所述后轮罩支撑板通过后轮罩上侧围内板和后轮罩上侧围外板固定在对应的所述C柱上，所述后轮罩支撑板分别延伸固定在对应的后轮罩上侧围内板和后轮罩上侧围外板中间，所述后轮罩支撑板与对应的所述后轮罩上侧围内板和所述后轮罩上侧围外板之间围设有由上至下封闭的腔体。所述后轮罩支撑板下端均设有后轮罩，所述后轮罩包括后轮罩外板，所述后轮罩支撑板从对应的所述C柱上端向下延伸至对应的所述后轮罩外侧，所述后轮罩外板下方均设有用于后减震器安装的固定支架，所述车身框架本体还包括后大梁，所述固定支架底部与所述后大梁固定。所述后轮罩支撑板内侧均设有后轮罩上加强板，所述后轮罩上加强板上端与对应的所述后轮罩支撑板内侧位置重叠，所述固定支架设置在对应的后轮罩上加强板下方。所述后轮罩支撑板前下方均设有门槛外板和补强板，所述门槛外板分别通过对应的所述补强板与对应的所述后轮罩外板连接。本发明的一种白车身框架总成，包括车身框架本体、前端框架和两个侧围框架，所述前端框架固定在车身框架本体前侧，两个所述侧围框架分别固定在所述车身框架本体左右两侧面上，所述前端框架左右两端分别与两个所述侧围框架前端固定连接，所述前端框架包括两个上弯梁立柱加强板，两个所述上弯梁立柱加强板分别由上至下延伸固定在对应的车身上弯梁立柱后侧。这样，因为上弯梁立柱后侧设有由上至下延伸的上弯梁立柱加强板，把传统的上弯梁立柱开口结构盖住，形成封闭式结构，解决了传统的上弯梁立柱与前纵梁连接薄弱，当正面发生碰柱时，传统的上弯梁立柱的开口结构受到荷载易被撕开，使连接失效，传统的上弯梁立柱在传输荷载的过程中因连接失效而传输中断，导致其他非结构件变形，车身变形大，不能将荷载有效传输到前纵梁上乃至车身其他结构件，使车身接收的加速度信号小，容易产生气囊不点火现象，严重时影响乘客的安全。因此，在该上弯梁立柱后侧设有由上至下的上弯梁立柱加强板，盖住传统的上弯梁立柱开口，该上弯梁立柱与上弯梁立柱加强板便形成了封闭式结构，加强上弯梁立柱连接强度，当发生正面碰撞时，上弯梁立柱接收荷载后，因为有足够强度不会发生连接失效，荷载在上弯梁立柱上可以有效的传输到前纵梁，负载再从前纵梁传输到其他结构件上，保证车身接收到足够的加速度信号，气囊可以有效点火，有效保障乘客的安全。而且在前纵梁左右两端前方设有前大灯，因为前大灯设在前纵梁前方，通过上弯梁立柱加强板使前纵梁与上弯梁立柱连接强度加强同时间接增加前大灯安装点的刚度，提高乘客安全性同时提升白车身整体轻量化水平。附图说明图1是现有技术白车身框架总成的结构示意图。图1a是图1A′处局部放大图。图1b是图1隐藏下侧外围B′处局部放大图。图1c是图1隐藏下侧外围C′处局部放大图。图1d是图1隐藏下侧外围D′处局部放大图。图1e是图1隐藏下侧外围E′处局部放大图。图2是本发明白车身框架总成的整体示意图。图3是本发明白车身框架总成中上弯梁立柱连接结构前侧隐藏下侧外围局部放大图。图4是图3中F-F平面剖视图。图5是本发明白车身框架总成中上弯梁立柱连接结构后侧隐藏下侧外围局部放大图。图6是本发明白车身框架总成中发罩铰链安装支架与A柱下加强板连接结构隐藏下侧外围局部放大图。图7是本发明白车身框架总成中发罩铰链安装支架与A柱下侧围外板连接结构局部放大图。图8是本发明白车身框架总成中前轮罩外板加强板与侧围总成连接结构隐藏下侧外围局部放大图。图9是本发明白车身框架总成中侧围上边梁连接结构隐藏下侧外围局部放大图。图10是图9中G-G平面剖视图。图11是图9中H-H平面剖视图。图12是本发明白车身框架总成中后轮罩上加强板与后轮罩支撑板冲重叠部隐藏下侧外围局部放大图。图13是本发明白车身框架总成中后轮罩支撑板与门槛外板连接结构隐藏下侧外围局部放大图。图14是图12中I-I平面剖视图。图15是本发明白车身框架总成传力路径隐藏下侧外围示意图。图号说明1…上弯梁立柱2…上弯梁立柱加强板3…前纵梁4…前纵梁封板5…第一两层板式焊点6…第一三层板式焊点7…第二两层板式焊点8…前轮罩外板加强板9…发罩铰链安装支架10…第二三层板式焊点11…A柱下加强板12…A柱下侧围外板13…螺栓14…A柱上加强板15…第一延伸板16…第二延伸板17…侧围上边梁外板18…侧围上边梁内板19…后轮罩支撑板20…后轮罩上侧围内板21…后轮罩上侧围外板22…固定支架23…后轮罩上加强板24…重叠量25…门槛外板26…补强板27…后轮罩外板28…正面柱碰29…顶部压力30…侧面柱碰31…路面激励具体实施方式下面结合附图的图2至图15对本发明的一种白车身框架总成进一步详细说明。本发明的一种白车身框架总成，请参考图2至图5所示，包括车身框架本体、前端框架和两个侧围框架，所述前端框架固定在车身框架本体前侧，两个所述侧围框架分别固定在所述车身框架本体左右两侧面上，所述前端框架左右两端分别与两个所述侧围框架前端固定连接，所述前端框架包括两个上弯梁立柱加强板2，两个所述上弯梁立柱加强板2分别由上至下延伸固定在对应的车身上弯梁立柱1后侧。具体而言，因为上弯梁立柱1后侧设有由上至下延伸的上弯梁立柱加强板2，把传统的上弯梁立柱开口结构盖住，形成封闭式结构，解决了传统的上弯梁立柱与前纵梁连接薄弱，当正面发生碰柱时，传统的上弯梁立柱的开口结构受到荷载易被撕开，使连接失效，传统的上弯梁立柱在传输荷载的过程中因连接失效而传输中断，导致其他非结构件变形，车身变形大，不能将荷载有效传输到前纵梁上乃至车身其他结构件，使车身接收的加速度信号小，容易产生气囊不点火现象，严重时影响乘客的安全。因此，在该上弯梁立柱1后侧设有由上至下的上弯梁立柱加强板2，盖住传统的上弯梁立柱开口，该上弯梁立柱1与上弯梁立柱加强板2便形成了封闭式结构，加强上弯梁立柱1连接强度，当发生正面碰撞时，上弯梁立柱1接收荷载后，因为有足够强度不会发生连接失效，荷载在上弯梁立柱1上可以有效的传输到前纵梁3，负载再从前纵梁3传输到其他结构件上，保证车身接收到足够的加速度信号，气囊可以有效点火，有效保障乘客的安全。而且在前纵梁3左右两端前方设有前大灯，因为前大灯设在前纵梁3前方，通过上弯梁立柱加强板2使前纵梁3与上弯梁立柱1连接强度加强同时间接增加前大灯安装点的刚度，提高乘客安全性同时提升白车身整体轻量化水平。相对于现有技术的优点是：解决上弯梁立柱1与前纵梁3连接薄弱的问题，实现正面柱碰纵梁参与负载传输，提升正面柱碰性能，提高乘客安全性。还可以两个车身上弯梁立柱1前侧下端分别与对应的前纵梁3前侧左端通过两层板式焊接固定，两个车身上弯梁立柱1前侧下端分别与前纵梁3前侧右端可以是通过三个第一两层板式焊点5固定，车身上弯梁立柱1下端右侧与前纵梁3上侧左端通过两层板式焊接固定，车身上弯梁立柱1下端右侧与前纵梁3上侧左端可以通过两个第一两层板式焊点5固定，加强焊接牢固性。上弯梁立柱加强板2下端后侧与前纵梁3后侧可以通过三层板式焊接固定，上弯梁立柱加强板2下端后侧与前纵梁3后侧上的前纵梁封板4可以通过两个第一三层板式焊点6固定，加强焊接牢固性。本发明的一种白车身框架总成，请参考图2至图5所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：两个所述上弯梁立柱加强板2左右两侧边缘分别与对应的车身上弯梁立柱1左右两侧边缘由上至下延伸固定，两个所述上弯梁立柱加强板2内侧分别与对应的所述车身上弯梁立柱1内侧之间围设有由上至下封闭的腔体，两个所述上弯梁立柱加强板2和对应的所述车身上弯梁立柱1下端分别与对应的车身前纵梁3前后两端固定。这样，因为两个所述上弯梁立柱加强板2内侧分别与对应的车身上弯梁立柱1内侧之间由上至下封闭的腔体，当发生正面碰柱时，充分利用腔体空间，通过腔体可以将前纵梁3的负载有效分散，而且腔体的结构内为空气，没有任何实体结构，负载在腔体内传输时没有任何实体阻碍，加速负载的传输，有效避免正面柱碰时纵梁受力集中，导致上弯梁立柱1与前纵梁3连接失效，车身接收到的加速度信号小，发生气囊不点火情况，影响乘客安全，进一步提成正面柱碰性能，有效力的分散同时提升白车身整体轻量化水平。本发明的一种白车身框架总成，请参考图2至图8所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述前纵梁3左右两端后方均设有前轮罩外板加强板8，两个所述侧围框架均包括A柱下加强板11，所述前轮罩外板加强板8后上端均设有发罩铰链安装支架9，所述发罩铰链安装支架9内侧后端与对应的所述A柱下加强板11上端通过两层板式焊接固定连接，所述A柱下加强板11外侧均设有A柱下侧围外板12，所述发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的A柱下侧围外板12上端固定，所述前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端固定连接。这样，前轮罩外板加强板8右上端均设有发罩铰链安装支架9，首先通过发罩铰链安装支架9内侧后端分别与对应的A柱下加强板11上端通过两层板式焊接固定连接，然后再通过发罩铰链安装支架9外侧与A柱下侧围外板12内侧上端固定连接，避免传统的前轮罩外板加强板直接通过二保焊与A柱下侧围外板固定连接，传统的侧围外板厚度薄，厚度只有0.7，侧围外板包括A柱下侧围外板，且A柱下侧围外板厚度也只有0.7mm，易焊穿，影响连接强度，同时采用二保焊焊接易导致点焊密封胶发生化学反应产生有毒气体，影响操作人员身体健康。因此，在不更改BOP的前提下，首先采用发罩铰链安装支架9内侧后端分别与对应的A柱下加强板11上端通过两层板式焊接固定连接，焊接强度得到保证的同时还有效避免采用二保焊与点焊密封胶发生反应后产生有毒气体影响操作人员身体健康，然后再将发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的A柱下侧围外板12上侧固定，最后前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端固定连接。还可以发罩铰链安装支架9内侧后端分别与对应的A柱下加强板11上端通过两个第二两层板式焊点7固定连接，进一步提高连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的所述A柱下侧围外板12上端分别通过三层板式焊接固定，所述发罩铰链安装支架9后端上侧分别与对应的所述A柱下侧围外板12上侧前端通过三层板式焊接固定，所述前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端通过螺栓13固定连接。这样，首先通过上述发罩铰链安装支架9内侧后端分别与对应的A柱下加强板11上端通过两层板式焊接固定连接，然后发罩铰链安装支架9外侧后端再与对应的所述A柱下侧围外板12上端分别通过三层板式焊接固定，最后前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端通过螺栓13固定连接。避免传统的整块前轮罩外板加强板与A柱下侧围外板通过二保焊连接，传统的侧围外板厚度薄，厚度只有0.7mm，侧围外板包括A柱下侧围外板，A柱下侧围外板厚度同样薄，也只有0.7mm厚，二保焊连接易被焊穿，因此，采用板上焊接加强连接强度，同时还避免了点焊密封胶发生化学反应产生有毒气体，影响操作人员身体健康，提高焊接过程中的安全性。还可以发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的A柱下侧围外板12上端分别通过两个第二三层板式焊点10固定连接，所述发罩铰链安装支架9外侧上端分别与对应的A柱下侧围外板12上端前侧通过一个第二三层板式焊点10固定连接，还可以螺栓13为4个，前轮罩外板加强板8后下端通过2个螺栓13固定在A柱下侧围外板12上端，前轮罩外板加强板8前上端通过2个螺栓13固定在A柱下侧围外板12前上端。本发明的一种白车身框架总成，请参考图2至图14所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述A柱下加强板11上端均设有A柱上加强板14，所述车身框架本体还包括上边梁，所述A柱上加强板14后方均设有A柱上加强延伸板，所述A柱上加强延伸板分别通过对应的侧围上边梁内板18和侧围上边梁外板17固定在所述上边梁上，所述A柱上加强延伸板分别固定在对应的所述侧围上边梁内板18和所述侧围上边梁外板17的中间，所述A柱上加强延伸板分别与对应的所述侧围上边梁内板18内侧和所述侧围上边梁外板17内侧之间围设有由前至后封闭的腔体。这样，传统的侧围上边梁上的A柱上加强板只贯穿到B柱上，侧围上边梁腔体连续性差，。因此，在A柱上加强板14后方均设有A柱上加强延伸板，通过A柱上加强延伸板前后两侧分别在对应的侧围上边梁内板18内侧和侧围上边梁外板17内侧之间围设有由前至后封闭的腔体，充分利用腔体空间，且腔体的结构内为空气，没有任何实体结构，负载在腔体内传输时没有任何实体阻碍，加速负载的传输，有效避免正面柱碰时纵梁受力集中，通过腔体可以将侧围上边梁上的负载有效分散到车身其他结构件上，该腔体可以将侧梁的负载有效分散，有效避免侧面柱碰时侧梁产生受力集中，提升白车车身碰撞安全性能，侧面柱碰情况避免出现较大的车身变形和失效问题，提升白车身轻量化水平的同时能传递和分散侧面碰撞能量，提升侧面柱碰性能和顶压性能。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述A柱上加强延伸板分别包括第一延伸板15和第二延伸板16，所述车身框架本体包括B柱、C柱和D柱，所述第一延伸板15分别从对应的所述B柱顶端后侧延伸至对应的所述C柱顶端前侧，所述第二延伸板16分别从对应的所述C柱顶端后侧延伸至对应的所述D柱下端，所述第一延伸板15和所述第二延伸板16延伸固定在对应的所述侧围上边梁内板18与所述15侧围上边梁外板17中间，所述第一延伸板15和所述第二延伸板16分别与对应的所述侧围上边梁内板18内侧和所述15侧围上边梁外板17内侧之间围设有由前至后封闭的腔体。这样，当侧面发生碰柱时，有效保证侧围上边梁腔体从A柱上端到D柱上端的连续性，利用腔体的连贯性，将侧围上边梁的载荷有效传输到B柱、C柱及D柱上，避免侧面柱碰时侧围上边梁产生受力集中，解决传统的A柱上加强板结构只贯穿到B柱，侧围上边梁腔体连续性差，导致侧面碰撞时没有像正面碰撞有缓冲吸能区域，仅靠A柱、B柱、侧围上边梁、门槛以及车门防撞杆受力，侧围上边梁腔体连续性差将导致侧面柱碰易出现大的车身变形和失效等问题。因此，完整的、连续的该侧围腔体结构，提升白车身轻量化水平的同时能有效传递和分散侧面碰撞能量，提升侧面柱碰性能和抗压性能，提升白车身轻量化水平的同时能有效传递和分散侧面碰撞能量，提升侧面柱碰性能和抗压性能。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述第一延伸板15后端下侧均设有后轮罩支撑板19，所述后轮罩支撑板19通过后轮罩上侧围内板20和后轮罩上侧围外板21固定在对应的所述C柱上，所述后轮罩支撑板19分别延伸固定在对应的后轮罩上侧围内板20和后轮罩上侧围外板21中间，所述后轮罩支撑板19与对应的所述后轮罩上侧围内板20和所述后轮罩上侧围外板21之间围设有由上至下封闭的腔体。这样，通过后轮罩支撑板19与对应的所述后轮罩上侧围内板20和所述后轮罩上侧围外板21之间围设有由上至下封闭的腔体，后轮罩支撑板19贯穿整个C柱，保障整个C柱的连续性，将侧面的负载通过该腔体有效传输，因腔体结构内没有实体阻力，当发生负载时，负载可以通过腔体结构快速传递，提升白车身轻量化水平的同时有效传递和分散侧面后轮罩碰撞负载，提升侧面后轮罩处柱碰性能。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述后轮罩支撑板19下端均设有后轮罩，所述后轮罩包括后轮罩外板27，所述后轮罩支撑板19从对应的所述C柱上端向下延伸至对应的所述后轮罩外侧，所述后轮罩外板27下方均设有用于后减震器安装的固定支架22，所述车身框架本体还包括后大梁，所述固定支架22底部与所述后大梁固定。这样，后轮罩支撑板19分别从对应的C柱上端向下一直延伸至对应的后轮罩外板27外侧，避免传统的后轮罩支撑板与C柱上加强板错位，产生的腔体整体性差，接头刚度低。因此，一体式的后轮罩支撑板19加强C柱连续性，保证后轮罩支撑板19从C柱上端一直连续延伸到后轮罩外板27外侧，将侧面的负载通过该腔体有效传输后轮罩上，有效保证传力路径更加顺畅。后减震器安装的固定支架22底部可以与后大梁通过二保焊固定连接，加强固定支架22和后大梁连接稳定性。还可以后轮罩下内侧分别设有两个用于后减震器安装的固定支架22，两个用于后减震器安装的固定支架22前后对称安装。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述后轮罩支撑板19内侧均设有后轮罩上加强板23，所述后轮罩上加强板23上端与对应的所述后轮罩支撑板19内侧位置重叠，所述固定支架22设置在对应的后轮罩上加强板23下方。这样，提升后轮罩上加强板23高度，增加后轮罩上加强板23与后轮罩支撑板19的重叠量24，重叠高度可以是160mm，传统的后轮罩上加强板只延伸到后轮罩翻边处便停止，后轮罩上加强板与后轮罩支撑板腔体重叠量少，传力路劲不通常，经历恶劣工况时门槛负载无法有效传输，容易导致门槛下端变形或出现应力集中。因此，增加后轮罩上加强板23与后轮罩支撑板19的重叠量24，传力路径通常，有效减少应力集中，提升后减震器安装支架点动刚度。后轮罩支撑板自C柱上端一直延伸至后轮罩外板27上与对应的后轮罩支撑板19与内侧的后轮罩上加强板23及下方的后减震安装的固定支架22位置对应，固定支架22底部和后大梁固定，从而保证车身后侧围腔体结构连续性和整体性。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述后轮罩支撑板19前下方均设有门槛外板25和补强板26，所述门槛外板25分别通过对应的所述补强板26与对应的所述后轮罩外板27连接。这样，门槛外板25分别通过补强板26与对应的后轮罩外板27连接，解决了传统的门槛外板与后轮罩外板断开，腔体一致性差，传力路劲不顺畅。因此，加强C柱下接头对前后车体的接头刚度同时提升白车身一阶扭矩模态和一阶弯曲模态，从而提高侧面柱碰性能。如图15所示，经过对车身梁结构的补足和接头结构的合理分块与加强，使得白车身架构形成完整的笼式结构，焊接过程更加安全健康，上下车体连接更紧密，传力路径更多，能更加有效地传递和分散碰撞或正常行驶过程中的冲击力和路面激励31，提升白车身正面柱碰28方向和侧面柱碰30方向的碰柱性能；提升白车身顶部压力29的抗压性能，顶部抗压强度分析刚性墙位移同为50mm时，抵御的顶压载荷从约33KN提升至约43KN；白车身扭转刚度增加1780Nmdeg，弯曲刚度增加1051Nmm；白车身一阶弯曲模态增加1.43Hz，一阶扭模态增加1.93Hz，提升NVH性能；白车身轻量化系数由5.11提升至4.75以及提升后减震器安装支架点动刚度。上述仅对本发明中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本发明的保护范围，凡是依据本发明中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本发明的保护范围。

权利要求：1.一种白车身框架总成，其特征在于：包括车身框架本体、前端框架和两个侧围框架，所述前端框架固定在车身框架本体前侧，两个所述侧围框架分别固定在所述车身框架本体左右两侧面上，所述前端框架左右两端分别与两个所述侧围框架前端固定连接，所述前端框架包括两个上弯梁立柱加强板2，两个所述上弯梁立柱加强板2分别由上至下延伸固定在对应的车身上弯梁立柱1后侧。2.根据权利要求1所述的一种白车身框架总成，其特征在于：两个所述上弯梁立柱加强板2左右两侧边缘分别与对应的车身上弯梁立柱1左右两侧边缘由上至下延伸固定，两个所述上弯梁立柱加强板2内侧分别与对应的所述车身上弯梁立柱1内侧之间围设有由上至下封闭的腔体，两个所述上弯梁立柱加强板2和对应的所述车身上弯梁立柱1下端分别与对应的车身前纵梁3前后两端固定。3.根据权利要求1所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述前纵梁3左右两端后方均设有前轮罩外板加强板8，两个所述侧围框架均包括A柱下加强板11，所述前轮罩外板加强板8后上端均设有发罩铰链安装支架9，所述发罩铰链安装支架9内侧后端与对应的所述A柱下加强板11上端通过两层板式焊接固定连接，所述A柱下加强板11外侧均设有A柱下侧围外板12，所述发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的A柱下侧围外板12上端固定，所述前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端固定连接。4.根据权利要求3所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述发罩铰链安装支架9外侧后端与对应的所述A柱下侧围外板12上端分别通过三层板式焊接固定，所述发罩铰链安装支架9后端上侧分别与对应的所述A柱下侧围外板12上侧前端通过三层板式焊接固定，所述前轮罩外板加强板8后端分别与对应的所述A柱下侧围外板12中上端通过螺栓13固定连接。5.根据权利要求3所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述A柱下加强板11上端均设有A柱上加强板14，所述车身框架本体还包括上边梁，所述A柱上加强板14后方均设有A柱上加强延伸板，所述A柱上加强延伸板分别通过对应的侧围上边梁内板18和侧围上边梁外板17固定在所述上边梁上，所述A柱上加强延伸板分别固定在对应的所述侧围上边梁内板18和所述侧围上边梁外板17的中间，所述A柱上加强延伸板分别与对应的所述侧围上边梁内板18内侧和所述侧围上边梁外板17内侧之间围设有由前至后封闭的腔体。6.根据权利要求5所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述A柱上加强延伸板分别包括第一延伸板15和第二延伸板16，所述车身框架本体包括B柱、C柱和D柱，所述第一延伸板15分别从对应的所述B柱顶端后侧延伸至对应的所述C柱顶端前侧，所述第二延伸板16分别从对应的所述C柱顶端后侧延伸至对应的所述D柱下端，所述第一延伸板15和所述第二延伸板16延伸固定在对应的所述侧围上边梁内板18与所述侧围上边梁外板17中间，所述第一延伸板15和所述第二延伸板16分别与对应的所述侧围上边梁内板18内侧和所述侧围上边梁外板17内侧之间围设有由前至后封闭的腔体。7.根据权利要求6所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述第一延伸板15后端下侧均设有后轮罩支撑板19，所述后轮罩支撑板19通过后轮罩上侧围内板20和后轮罩上侧围外板21固定在对应的所述C柱上，所述后轮罩支撑板19分别延伸固定在对应的后轮罩上侧围内板20和后轮罩上侧围外板21中间，所述后轮罩支撑板19与对应的所述后轮罩上侧围内板20和所述后轮罩上侧围外板21之间围设有由上至下封闭的腔体。8.根据权利要求7所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述后轮罩支撑板19下端均设有后轮罩，所述后轮罩包括后轮罩外板27，所述后轮罩支撑板19从对应的所述C柱上端向下延伸至对应的所述后轮罩外侧，所述后轮罩外板27下方均设有用于后减震器安装的固定支架22，所述车身框架本体还包括后大梁，所述固定支架22底部与所述后大梁固定。9.根据权利要求8所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述后轮罩支撑板19内侧均设有后轮罩上加强板23，所述后轮罩上加强板23上端与对应的所述后轮罩支撑板19内侧位置重叠，所述固定支架22设置在对应的后轮罩上加强板23下方。10.根据权利要求9所述的一种白车身框架总成，其特征在于：所述后轮罩支撑板19前下方均设有门槛外板25和补强板26，所述门槛外板25分别通过对应的所述补强板26与对应的所述后轮罩外板27连接。

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