申请/专利权人：日东电工株式会社

申请日：2017-05-26

公开（公告）日：2024-06-25

公开（公告）号：CN109642710B

主分类号：F21S41/00

分类号：F21S41/00;F21V31/03;F21W102/00

优先权：["20160830 JP 2016-168486"]

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.06.25#授权;2019.05.10#实质审查的生效;2019.04.16#公开

摘要：本发明的通气构件1，装配于壳体101的贯通孔101K，所述通气构件1具备：支承体10，设有形成壳体101内外的气体的流路的通气路径13；密封构件30，将支承体10与壳体101之间密封；通气膜20，设于通气路径13上，阻止液体以及固体的通过并且供气体透过；以及被接触部112，设于支承体10，并且形成为高度相同并包围通气路径13的端部开口111。由此，能够容易地堵住通气构件的通气路径。

主权项：1.一种通气构件，安装于壳体的贯通孔，所述通气构件具备：主体部，设有形成所述壳体内外的气体的流路的通气路径；密封部，将所述主体部与所述壳体之间密封；通气膜部，设于所述通气路径上，阻止液体以及固体的通过并且供气体透过；以及包围部，设于所述主体部，并且形成为高度相同并包围所述通气路径的端部开口，所述端部开口形成于所述通气构件的轴向外侧的外侧端部，所述轴向是指与所述壳体中的所述通气构件的安装面正交的方向，所述端部开口是形成所述通气路径的终端的部分，朝向与所述安装面交叉的交叉方向开口，所述外侧端部具有：中央端部，设于所述外侧端部的半径方向内侧，所述中央端部的外径比所述通气路径中的与所述通气膜对置的部分的内径大；所述端部开口，设于中央端部的半径方向外侧；以及所述包围部，在沿着所述安装面的方向上设于所述端部开口的半径方向外侧，所述包围部在轴向上的突出高度比所述中央端部以及所述端部开口高。

全文数据：通气构件以及检查方法技术领域本发明涉及一种通气构件以及检查方法。背景技术在例如车辆用灯等中，为了防止由壳体内外的温度差引起的壳体的变形以及破裂等的目的，而在壳体设有贯通孔。然后，在该贯通孔中，有时会安装有用于防止水、尘埃侵入壳体内的通气构件。例如，专利文献1所记载的通气构件具备：形成有贯通孔的支承体、堵住支承体的贯通孔的通气膜、以及覆盖通气膜的罩构件。然后，在专利文献1所记载的通气构件中，在罩构件的顶部形成有通气孔，在侧壁部形成有缺口，这些通气孔以及缺口作为罩构件的内外的通气路径发挥功能，通气孔在轴向成为与通气膜的通气区域不重合的位置关系，进一步，罩构件的侧壁部延伸至配置有通气膜的位置的轴向的下侧，在周向的整个区域保护通气膜，通气膜配置于向轴向的上侧凸出的台地状部。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2007-141629号公报发明内容发明所要解决的问题再者，在将通气构件安装于壳体的情况下，设有将通气构件与壳体之间密封的密封部。然后，在进行该密封部的密封性的检查时，需要将经由通气构件的通气路径的气体的流动停止来进行。在该情况下，优选能够容易地堵住通气构件的通气路径。本发明的目的在于，提供一种能够容易地堵住通气路径的通气构件。用于解决问题的方案在该目的的基础上，本发明提供一种安装于壳体的贯通孔的通气构件，所述通气构件具备：主体部，设有形成所述壳体内外的气体的流路的通气路径；密封部，将所述主体部与所述壳体之间密封；通气膜部，设于所述通气路径上，阻止液体以及固体的通过并且供气体透过；以及包围部，设于所述主体部，并且形成为高度相同并包围所述通气路径的端部开口。然后，所述包围部的特征在于，比所述主体部的所述端部开口突出。在此，所述主体部的特征在于，具有降低在堵住所述端部开口时施加于所述密封部的负荷的降低部。而且，所述端部开口的特征在于，朝向与所述壳体中的所述通气构件的安装面交叉的交叉方向开口。此外，所述端部开口的特征在于，朝向沿着所述壳体中的所述通气构件的安装面的方向开口。然后，所述密封部的特征在于，在内侧具有开口部，所述通气膜部的至少一部分设于所述密封部的所述开口部的内侧。此外，所述通气膜部的特征在于，配置于与所述壳体的所述通气构件的安装面交叉的交叉方向上的所述密封部的宽度区域的范围内。而且，所述密封部的特征在于，配置于与所述壳体的所述通气构件的安装面交叉的交叉方向上的所述主体部的宽度区域的范围内。在该目的的基础上，本发明提供一种通气构件的检查方法，所述通气构件具有设于形成于主体部的通气路径上并阻止液体以及固体的通过并且供气体透过的通气膜部，所述检查方法具备：安装步骤，使密封部介于其间地将所述主体部安装于壳体的贯通孔；设置步骤，将硬度比所述密封部的硬度小并抑制经由所述通气路径的气体的流动的夹具设置于所述主体部；以及填充步骤，向所述壳体内填充气体。发明效果根据本发明，能够提供一种能容易地堵住通气路径的通气构件。附图说明图1是表示本实施方式的车辆用灯的整体构成的图。图2A、图2B以及图2C是第一实施方式的通气构件的说明图。图3是第一实施方式的通气构件的密封性检查的说明图。图4A以及图4B是表示通过夹具来堵住第一实施方式的通气构件的通气路径的状态的图。图5是变形例1的通气构件的说明图。图6A以及图6B是第二实施方式的通气构件的说明图。图7是变形例2的通气构件的立体剖面图。图8A、图8B以及图8C是第三实施方式的通气构件的说明图。图9A以及图9B是第四实施方式的通气构件的说明图。图10A以及图10B是第四实施方式的通气构件的密封性检查的说明图。具体实施方式以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。＜第一实施方式＞图1是表示本实施方式的车辆用灯100的整体构成的图。如图1所示，车辆用灯100具备：设备壳体101，保护车辆的电装零件等；射出光的灯泡bulb102，作为电装零件之一；以及透镜103，安装于设备壳体101。本实施方式的车辆用灯100通过该设备壳体101和透镜103，构成车辆用灯100的封闭的壳体内灯壳体内104。然后，车辆用灯100提高针对壳体内104的各电装零件的防水性、防尘性。但是，壳体内104不是完全的密封状态，能够经由贯通孔101K进行通气。然后，本实施方式的车辆用灯100具备能够进行灯内外的空气的传送的通气构件1。需要说明的是，在以下的说明中，将沿着与在设备壳体101形成有贯通孔101K的安装面101P正交的方向贯通孔101K的深度方向的方向设为“轴向”。此外，将在轴向上与壳体内104对应的一侧设为“轴向内侧”，将与设备壳体101的外侧对应的一侧设为“轴向外侧”。此外，将从图1所示的通气构件1的中央向放射方向延伸的方向设为“半径方向”。然后，在半径方向上，将通气构件1的中央侧设为“半径方向内侧”，将远离中央侧的一侧设为“半径方向外侧”。然后，通气构件1插入安装面101P的贯通孔101K。然后，在本实施方式的车辆用灯100中，安装面101P是沿着大致铅垂方向立起的面。因此，通气构件1的后述的端部开口111朝向大致水平方向开口。由此，在本实施方式的车辆用灯100中，液体难以进入通气构件1，或者侵入通气构件1的液体容易流出。需要说明的是，通气构件1并不限于图1所示的车辆用灯100，还能装接于变换器inverter、变频器、ECUElectronicControlUnit：电子控制单元、电池箱、毫米波雷达、车载摄像机等的设备壳体101。即，通气构件1安装于要求消除因温度变化而产生于壳体内部的压差的壳体。通气构件1的构成功能图2A～图2C是第一实施方式的通气构件1的说明图。需要说明的是，图2A表示安装于设备壳体101的状态的通气构件1。图2B是通气构件1的整体立体图。图2C是沿图2A所示的通气构件1的IIC-IIC剖面线的立体剖面图。就是说，图2C是沿着轴向剖切通气构件1并从半径方向观察的通气构件1的剖面。如图2B以及图2C所示，通气构件1主体部的一个例子具有：支承体10、支承于支承体10的通气膜20通气膜部的一个例子、以及设于支承体10与设备壳体101之间的密封构件30密封部的一个例子。支承体10如图2C所示，支承体10具有：外侧端部11，设于轴向外侧；通气膜保持部12，设于轴向内侧；通气路径13，形成设备壳体101内外的气体的路径；以及密封构件保持部14，设于轴向内侧。如图2B所示，外侧端部11是朝向设备壳体101的外侧的端部。然后，外侧端部11具有：中央端部110，设于外侧端部11的半径方向内侧；端部开口111，设于中央端部110的半径方向外侧；以及被接触部112，设于端部开口111的半径方向外侧。如图2B所示，中央端部110形成为大致圆盘状。此外，如图2C所示，中央端部110的外径形成为比后述的第三通气路径部133的内径大。然后，中央端部110设于与第三通气路径部133对置的位置。如图2B所示，端部开口111设有多个在第一实施方式中为四个。端部开口111是形成后述的第一通气路径部131的轴向外侧的终端的部分。此外，端部开口111分别形成为大致圆弧形状。然后，多个端部开口111在外侧端部11的周向上具有规定间隔地排列。然后，在第一实施方式中，如图2A所示，端部开口111朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向开口。如图2B所示，在第一实施方式中，被接触部112包围部的一个例子形成为与中央端部110相同的高度。然后，被接触部112形成为包围多个端部开口111的全部。此外，在第一实施方式中，被接触部112是轴向上的突出高度形成为相同的部位。即，被接触部112形成在外侧端部11中形成为大致圆环状的面。然后，被接触部112在进行后述的密封性检查的情况下，形成检查夹具所接触的部位。如图2C所示，通气膜保持部12与壳体内104对置设置。此外，通气膜保持部12形成为大致圆筒形状。然后，通气膜保持部12形成安装通气膜20的部位。通气路径13从轴向外侧朝向轴向外内侧，具有：第一通气路径部131、第二通气路径部132以及第三通气路径部133。第一通气路径部131形成为大致圆弧状。然后，第一通气路径部131形成沿轴向延伸的气体的路径。此外，第一通气路径部131在轴向外侧与端部开口111连接。第二通气路径部132形成沿半径方向延伸的气体的路径。第三通气路径部133形成为大致圆筒状。然后，第三通气路径部133形成沿轴向延伸的气体的路径。此外，第三通气路径部133在轴向内侧与通气膜20对置。然后，如图2C所示，在通气构件1中，设有外径比与通气膜20对置的第三通气路径部133的内径大的中央端部110。此外，在通气构件1中，通气路径13沿轴向以及半径方向延伸来形成。由此，在通气构件1中，即使在通过端部开口111窥视通气构件1的内部的情况下，也不会看到通气膜20。然后，在通气构件1中，即使在例如飞散物等飞入端部开口111的情况下，飞散物等也不会直接地与通气膜20碰撞，从而抑制通气膜20的损伤。如图2C所示，密封构件保持部14是朝向半径方向内侧凹陷的环状的槽。然后，密封构件保持部14形成供密封构件30嵌入的部分。密封构件保持部14即使在轴向的力施加于支承体10的情况，也不会从密封构件30脱离。然后，支承体10能够通过注塑成形、压缩成型、切削等一般的成形方法制作。此外，在支承体10的材料中，从支承体10自身的成形性、在通过熔接来安装通气膜20的情况下优选的观点来看，优选使用热塑性树脂。具体而言，在支承体10的材料中，可以使用PA尼龙、PET聚对苯二甲酸乙二醇酯、PPS聚苯硫醚、PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯、PC聚碳酸酯、PPE聚苯醚、弹性体等热塑性树脂。此外，在支承体10的材料中，可以使用金属、NBR丁腈橡胶、EPDM三元乙丙橡胶、硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸橡胶、氢化丁腈橡胶等热固性树脂。通气膜20通气膜20是形成为圆盘状的构件。通气膜20是形成有多个允许气体透过而阻止液体透过的孔的膜。作为通气膜20阻止侵入的液体，可以举例示出水、盐水、泥水、清洗水等。然后，通气膜20固定于支承体10的上述的通气膜保持部12。需要说明的是，就通气膜20的固定而言，在支承体10为热塑性树脂的情况下，可以使用熨烫溶敷、超声波溶敷、激光溶敷等热溶敷。此外，通气膜20还可以通过将通气膜20设置于例如模具并使构成支承体10的树脂流入的嵌件成型来固定。第一实施方式的通气膜20使用在树脂多孔质膜层叠了加强层的通气膜。在该情况下，树脂多孔质膜的材料可以使用能够通过公知的延伸法、提取法制造的氟树脂多孔体、聚烯烃多孔体。作为氟树脂，可以举例示出PTFE聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物、四氟乙烯-乙烯共聚物等。作为构成聚烯烃的单体，可以举例示出乙烯、丙烯、4-甲基戊烯-1、1丁烯等，可以使用将这些单体以单体聚合或者共聚而得到的聚烯烃。此外，树脂多孔质膜的材料还可以使用聚丙烯腈、尼龙、使用了聚乳酸的纳米纤维膜多孔体等。特别是，材料优选能以小面积确保通气性并且阻止异物向壳体内部侵入的功能高的PTFE多孔体。需要说明的是，树脂多孔质膜还可以根据设备壳体101的用途实施防液处理。而且，对第一实施方式的通气膜20实施防油处理。防液处理例如能通过将以侧链包含由氟饱和的烃基全氟烷基并且主链为丙烯酸系、甲基丙烯酸系、硅酮系等的化合物为成分的防液剂涂布于通气膜20的表面来进行。作为在通气膜20的表面涂布防液剂的方法，并不特别限定，例如可以采用凹版涂布、喷涂、吻合涂布kisscoating、浸渍等。此外，作为防油处理，若能形成包含具有全氟烷基的高分子的防油皮膜，则该方法并不特别限定。作为形成方法，可以举例示出利用空气喷涂法、静电喷涂法、浸涂法、旋涂法、辊涂法、帘式流涂法、浸渍法等的具有全氟烷基的高分子的溶液或者分散体的涂敷，利用电泳涂装、等离子体聚合法的皮膜形成法等。此外，防油处理并不限于通气膜20，还可以对支承体10进行。需要说明的是，通气膜20若为允许气体透过并且阻止液体透过的通气膜，则并不限于上述的例子。通气膜20可以使用例如由树脂、金属形成的织布、无纺布、网状物、网、海绵、多孔体等各种材料或构造。密封构件30如图2B所示，密封构件30是在半径方向内侧具有开口部31的大致环状的弹性构件。然后，如图2C所示，密封构件30设于支承体10的半径方向外侧、且设备壳体101的贯通孔101K的半径方向内侧，将设备壳体101与支承体10之间密封。此外，如图2C所示，密封构件30具有在半径方向内侧的支承构件对置部32和在半径方向外侧的壳体对置部33。支承构件对置部32是形成嵌入密封构件保持部14的形状的部分。此外，在第一实施方式中，支承构件对置部32与支承体10一起形成供气体流动的路径的一部分。壳体对置部33是剖面形成为U字形的部分。然后，壳体对置部33以从轴向外侧、侧部以及轴向内侧夹住贯通孔101K的方式，与设备壳体101连接。由此，密封构件30相对于设备壳体101难以脱离。然后，密封构件30的材料可以使用硅橡胶、NBR丁腈橡胶、EPDM乙烯丙烯橡胶、氟橡胶、丙烯酸橡胶、氢化丁腈橡胶等弹性体类、发泡体，或者带有粘合层的发泡体等各种弹性体。接着，对第一实施方式的通气构件1的各构成部的大小、位置关系进行详细说明。如图2C所示，将支承体10在轴向上的宽度设为支承体宽度10H。此外，将通气膜20在轴向上的宽度设为通气膜宽度20H。而且，将密封构件30在轴向上的宽度设为密封构件宽度30H。然后，在第一实施方式中，支承体宽度10H和密封构件宽度30H大致相同。此外，通气膜宽度20H形成为比支承体宽度10H以及密封构件宽度30H薄。此外，在图2C中的通气构件1的剖面中，将支承体10在轴向上占据的区域设为支承体宽度区域10L。此外，将密封构件30在轴向上占据的区域设为密封构件宽度区域30L。然后，在第一实施方式中，通气膜20在轴向上配置于支承体宽度区域10L的范围内。而且，通气膜20在轴向上配置于密封构件宽度区域30L的范围内。而且，如图2C所示，通气膜20的外径外形20D小于密封构件30的开口部31的内径30D内形。然后，在通气构件1中，通气膜20在轴向以及半径方向上设于密封构件30的开口部31的内侧。如以上所说明的那样，在通气构件1中，支承体10、通气膜20以及密封构件30以在半径方向上排列的方式配置。然后，在通气构件1中，支承体10、通气膜20以及密封构件30的至少一部分配置于壳体宽度区域101L的范围内。由此，通气构件1配置为在设备壳体101的厚度方向上嵌入设备壳体101。即，通气构件1在设备壳体101的轴向上占据的尺寸变小。此外，作为通气构件1单体也能谋求薄型化。在此，在支承体10中，通气膜20、密封构件30在轴向上越远离支承体10的中心部地配置，为了保持该通气膜20或支承密封构件30而在轴向上越需要加长。其结果是支承体10的厚度，就是说通气构件1的整体厚度变大。与此相对，在通气构件1中，通气膜20配置于密封构件宽度区域30L的范围内。由此，通气构件1在轴向上的厚度变薄。此外，密封构件30配置于支承体宽度区域10L的范围内。因此，通气构件1还能谋求整体的薄型化。而且，如图2A所示，在通气构件1中，端部开口111朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向交叉方向开口。因此，例如与使端部开口111朝向沿着安装面101P的方向的情况相比，不需要用于在轴向外侧形成气体的路径的构造部。由此，在通气构件1中，能谋求通气构件1的轴向上的薄型化。接着，对第一实施方式的通气构件1的密封性检查进行说明。图3是第一实施方式的通气构件1的密封性检查的说明图。图4A以及图4B是表示通过夹具将第一实施方式的通气构件1的通气路径堵住的状态的图。在将通气构件1安装于设备壳体101的贯通孔101K的状态下参照图1，有时要进行密封构件30是否将支承体10和设备壳体101之间密封的密封性检查。此时，通气构件1自身允许气体的流动。因此，需要在堵住通气构件1的通气路径13之后，进行密封构件30的密封性检查。以下，对密封性检查进行具体说明。如图3所示，首先，进行使密封构件30介于其间地将设有通气膜20的支承体10安装于设备壳体101的贯通孔101K的安装步骤S101。然后，进行将硬度比密封构件30的硬度小并且阻止经由通气路径13的气体的流动的夹具设置于支承体10的设置步骤S102。具体而言，如图4A所示，使用由弹性材料构成的弹性夹具91，堵住通气路径13。弹性夹具91形成圆柱形状。此外，弹性夹具91的外径与被接触部112的外径对应。然后，将弹性夹具91按压至被接触部112。由此，通过弹性夹具91从外侧覆盖端部开口111来阻止经由通气路径13的气体的流动。在此，在通气构件1中，被接触部112如上述那样形成为高度相同。就是说，在被接触部112上没有例如多个构件的接合部位、部分突起、凹陷等与弹性夹具91之间形成间隙的凹凸。因此，通气构件1能通过弹性夹具91容易地堵住通气路径13。然后，进行向壳体内104参照图1填充规定的气体的填充步骤S103。由此，若设备壳体101内的气压升高，则确认出密封构件30具有密封性。另一方面，若壳体内104的气压不升高，则确认出密封构件30的密封性不充分。需要说明的是，在图4A所示的例子中，虽然使由弹性材料构成的夹具与被接触部112接触，但并不限于此例。例如如图4B所示，还可以使用由具有粘合性的膜状构件构成的粘贴夹具92进行密封性检查。具体而言，将大致圆形的粘贴夹具92粘贴于被接触部112。在如上述那样的通气构件1中，被接触部112的高度形成为相同，例如没有在与粘贴夹具92之间形成间隙的凹凸。因此，通气构件1也能通过粘贴夹具92容易地堵住通气路径13。此外，在第一实施方式中，端部开口111朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向交叉方向开口。因此，例如在将弹性夹具91按压于被接触部112时、或在将粘贴夹具92粘贴于被接触部112时等，会提高进行作业时的作业性。＜变形例1＞图5是变形例1的通气构件1的说明图。如图5所示，变形例1的通气构件1的基本构成与上述的第一实施方式的通气构件1相同。但是，变形例1的通气构件1具有第二被接触部112h代替上述的第一实施方式的被接触部112。第二被接触部112h包围部的一个例子在轴向上的突出高度比中央端部110以及端部开口111高。此外，第二被接触部112h在轴向上的突出高度比密封构件30高。即，在通气构件1中，第二被接触部112h朝向轴向外侧最突出。此外，第二被接触部112h在周向上形成为高度相同。然后，第二被接触部112h包围多个端部开口111的周围。在像以上那样构成的变形例1的通气构件1中，在进行上述的密封构件30的密封性检查的情况下，使弹性夹具91参照图4A以及图4B与第二被接触部112h接触。此时，在通气构件1中，由于第二被接触部112h在轴向上突出，因此，弹性夹具91不易受到例如中央端部110等其他部位的干涉。由此，在变形例1的通气构件1中，在密封性检查中，能够容易地堵住通气路径13。需要说明的是，上述的内容与使用粘贴夹具92进行检查时相同，能容易地堵住通气路径13。＜第二实施方式＞接着，对应用第二实施方式的通气构件201进行说明。图6A以及图6B是第二实施方式的通气构件201的说明图。需要说明的是，图6A是表示安装于设备壳体101的状态的通气构件201的图。此外，图6B是沿图6A所示的VIB-VIB剖面线的立体剖面图。需要说明的是，在第二实施方式的说明中，对与第一实施方式相同的构成附加同一附图标记并省略其详细的说明。如图6A以及图6B所示，通气构件201具有：支承体40主体部的一个例子、支承于支承体40的通气膜20、以及设于支承体40与设备壳体101之间的密封构件50密封部的一个例子。支承体40如图6B所示，支承体40具有第一支承部40A和第二支承部40B。然后，第一支承部40A具有：外侧端部41，设于轴向外侧；通气膜保持部42，设于轴向内侧；以及连接部43，设于半径方向外侧。此外，如图6A所示，第二支承部40B具有中央端部44和设于中央端部44的半径方向外侧的脚部45。然后，如图6B所示，在支承体40中，通过第一支承部40A和第二支承部40B形成通气路径46。如图6A所示，外侧端部41是朝向设备壳体101的外侧的端部。然后，外侧端部41具有设于半径方向内侧的容纳部411和设于容纳部411的半径方向外侧的被接触部412。容纳部411形成供第二支承部40B插入内侧的部分。然后，在通气构件201中，通过第一支承部40A和第二支承部40B形成端部开口411H。端部开口411H设有多个在第二实施方式中为四个。端部开口411H是形成后述的第一通气路径部461的轴向外侧的终端的部分。此外，端部开口411H分别形成为大致圆弧状。然后，多个端部开口411H在外侧端部41的周向上具有规定间隔地排列设置。然后，端部开口411H朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向开口。如图6B所示，在第二实施方式中，被接触部412包围部的一个例子形成为与中央端部44相同的高度。然后，被接触部412形成为包围多个端部开口411H的全部。此外，在第二实施方式中，被接触部412是轴向上的突出高度形成为相同的部位。即，被接触部412形成在外侧端部41中形成为大致圆环状的面。然后，被接触部412在进行上述的密封性检查的情况下，形成检查夹具所接触的部位。通气膜保持部42与壳体内104对置设置。此外，通气膜保持部42形成为大致圆筒形状。然后，通气膜保持部42形成安装通气膜20的部位。如图6B所示，连接部43降低部的一个例子具有密封构件保持部431和设于密封构件保持部431的轴向外侧的壳体连接部432。密封构件保持部431形成为朝向半径方向内侧凹陷的环状的槽。然后，密封构件保持部431形成密封构件50所嵌入的部分。壳体连接部432由朝向轴向内侧的面形成。然后，在将支承体40从轴向外侧朝向轴向内侧按压的情况下，壳体连接部432形成卡在设备壳体101上的部分。如图6A所示，中央端部44形成为大致圆盘状。此外，如图6B所示，中央端部44的外径形成为大于后述的第三通气路径部463的内径。然后，中央端部44设于与第三通气路径部463对置的位置。如图6A所示，脚部45从中央端部44向半径方向外侧延伸，并且朝向轴向内侧突出。此外，脚部45在中央端部44的周向上以具有规定间隔的方式大致等间隔地配置。如图6B所示，通气路径46从轴向外侧朝向轴向外内侧，具有第一通气路径部461、第二通气路径部462以及第三通气路径部463。第一通气路径部461由容纳部411、中央端部44以及脚部45形成。然后，第一通气路径部461形成在轴向上延伸的气体的路径。第二通气路径部462由容纳部411、中央端部44以及脚部45形成。然后，第二通气路径部462形成在半径方向上延伸的气体的路径。第三通气路径部463形成为圆筒状。然后，第三通气路径部463形成在轴向上延伸的气体的路径。此外，第三通气路径部463在轴向内侧与通气膜20对置。然后，在通气构件201中，设有外径比与通气膜20对置的第三通气路径部463的内径大的中央端部44。此外，在通气构件201中，通气路径46沿轴向以及半径方向延伸来形成。由此，在通气构件201中，即使在通过端部开口411H窥视通气构件201的内部的情况下，也不会看到通气膜20。需要说明的是，第二实施方式的支承体40可以使用与第一实施方式的支承体10相同的材料、成形方法。密封构件50如图6B所示，密封构件50是在半径方向内侧具有开口部51的大致环状的弹性构件。此外，沿着轴向剖切密封构件50的情况下的剖面形状为大致圆形。然后，密封构件50设于支承体40的半径方向外侧、且设备壳体101的贯通孔101K的半径方向内侧，将设备壳体101与支承体40之间密封。特别是，密封构件50分别与设备壳体101的贯通孔101K的内表面P1和支承体40的半径方向外侧的外表面P2接触，在半径方向上被压缩变形而将设备壳体101和支承体40密封。需要说明的是，第二实施方式的密封构件50可以使用与第一实施方式的密封构件30相同的材料。如图6A所示，在以上那样构成的通气构件201中，被接触部412如上述那样形成为高度相同，例如没有在与弹性夹具91之间形成间隙的凹凸。因此，通气构件201在上述的密封性检查中，能通过弹性夹具91等容易地堵住通气路径46。此外，如图6B所示，在通气构件201中，连接部43降低部的一个例子在密封性检查中，降低在堵住通气路径46时施加于密封构件50的负荷。即，密封构件50位于密封构件保持部431的内侧。因此，密封构件50处于在轴向上不被夹在支承体40与设备壳体101之间的位置关系。此外，支承体40通过壳体连接部432而挂在设备壳体101上。由此，在第二实施方式中，在通过弹性夹具91从轴向外侧向轴向内侧按压支承体40来堵住通气路径46时，密封构件50不易变形。在此，在检查密封构件50的密封性时，若使密封构件50自身变形，则与密封构件50不进行检查时的通常的使用条件会不同。对此，在通气构件201中，能在与通常的使用条件相同的条件下进行密封构件50的密封性检查。需要说明的是，从降低施加于密封构件50的负荷的观点来看，只要设有密封构件保持部431以及壳体连接部432中的任一方即可。接着，对通气构件201的各构成部的大小、位置关系进行详细说明。如图6B所示，将支承体40第一支承部40A在轴向上的宽度设为支承体宽度40H。此外，将通气膜20在轴向上的宽度设为通气膜宽度20H。而且，将密封构件50在轴向上的宽度设为密封构件宽度50H。然后，在第二实施方式中，密封构件宽度50H形成为比支承体宽度40H薄。此外，通气膜宽度20H形成为比支承体宽度40H以及密封构件宽度50H薄。此外，在图6B所示的通气构件201的剖面中，将支承体40第一支承部40A在轴向上占据的区域设为支承体宽度区域40L。此外，将密封构件50在轴向上占据的区域设为密封构件宽度区域50L。然后，密封构件50在轴向上配置于支承体宽度区域40L的范围内。此外，密封构件50在轴向上配置于壳体宽度区域101L的范围内。而且，通气膜20的外径20D外形小于密封构件50的开口部51的内径50D内形。然后，在通气构件201中，通气膜20在半径方向上设于密封构件50的开口部51的内侧。如以上说明的那样，在通气构件201中，支承体40、通气膜20以及密封构件50以在半径方向上排列的方式配置。然后，在通气构件201中，支承体40以及密封构件50的至少一部分配置于壳体宽度区域101L的范围内。由此，通气构件201配置为在设备壳体101的厚度方向上嵌入设备壳体101。即，通气构件201在设备壳体101的轴向上占据的尺寸变小。然后，在通气构件201中，密封构件50配置于支承体宽度区域40L的内侧。而且，密封构件50整个配置于设备壳体101的贯通孔101K的半径方向内侧。因此，通气构件201作为通气构件201整体能谋求薄型化。此外，在通气构件201中，端部开口411H朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向开口。由此，在通气构件201中，能谋求通气构件201的轴向上的薄型化。＜变形例2的通气构件201＞图7是变形例2的通气构件201的立体剖面图。变形例2的通气构件201具有支承体40、密封构件50以及通气膜20。变形例2的通气构件201的基本构成与第二实施方式的通气构件201相同。但是，变形例2的通气构件201具有将在第二实施方式中作为两个构件的第一支承部40A和第二支承部40B一体地形成的支承体40。像这样形成的变形例2的通气构件201由于通气膜20、支承体40以及密封构件50在半径方向上排列配置，因此，在轴向上的厚度变薄。特别是，由于密封构件50配置于支承体40的支承体宽度区域40L内，因此，通气构件201整体也能谋求薄型化。然后，在变形例2的通气构件201中，在密封性检查中，与第二实施方式的通气构件201相同，能容易地堵住通气路径46。＜第三实施方式＞接着，对应用于第三实施方式的通气构件301进行说明。图8A～图8C是第三实施方式的通气构件301的说明图。需要说明的是，图8A是通气构件301的整体立体图。图8B是通气构件301的分解立体图。图8C是沿图8A所示的VIIIB-VIIIB剖面线的立体剖面图。需要说明的是，在第三实施方式的说明中，对与上述的其他实施方式相同的构成附加同一附图标记并省略其详细的说明。如图8A以及图8B所示，通气构件301具有：支承体60主体部的一个例子、支承于支承体60的通气膜20、以及设于支承体60与设备壳体101之间的密封构件70密封部的一个例子。支承体60如图8C所示，支承体60具有第一支承部60A和第二支承部60B。然后，第一支承部60A具有：外侧端部61，设于轴向外侧；通气膜保持部62，设于轴向内侧；以及对置部63，设于半径方向外侧。然后，在支承体60中，通过第一支承部60A和第二支承部60B形成通气路径64。如图8B所示，外侧端部61是朝向设备壳体101的外侧的端部。然后，外侧端部61具有：容纳部611，设于半径方向内侧；路径形成部612，设于容纳部611的半径方向外侧；以及被接触部613，设于路径形成部612的半径方向外侧。如图8B所示，容纳部611形成供第二支承部60B插入内侧的部分。然后，如图8A所示，在通气构件301中，通过第一支承部60A和第二支承部60B形成端部开口611H。端部开口611H设有多个在第三实施方式中为四个。如图8C所示，端部开口611H是形成通气路径64的轴向外侧的终端的部分。此外，如图8A所示，端部开口611H分别形成为大致圆弧状。然后，多个端部开口611H在外侧端部61的周向上具有规定间隔地排列设置。然后，如图8C所示，端部开口611H朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向开口。如图8B所示，路径形成部612具有第一路径形成部612a和设于第一路径形成部612a的轴向内侧的第二路径形成部612b。第一路径形成部612a朝向容纳部611的半径方向外侧凹陷来形成。此外，第二路径形成部612b朝向容纳部611的半径方向内侧突出来形成。如图8A所示，在第三实施方式中，被接触部613形成为与第二支承部60B相同的高度。然后，被接触部613形成为包围多个端部开口611H的全部。此外，在第三实施方式中，被接触部613是轴向上的突出高度形成为相同的部位。即，被接触部613形成在外侧端部61中形成为大致圆环状的面。然后，被接触部613在进行上述的密封性检查的情况下，形成检查夹具所接触的部位。如图8C所示，通气膜保持部62与壳体内104对置设置。此外，通气膜保持部62形成为大致圆筒形。然后，通气膜保持部62形成安装通气膜20的部位。对置部63形成为大致圆筒状。然后，对置部63形成供密封构件70嵌入的部分。如图8B所示，第二支承部60B形成为大致圆盘状。此外，第二支承部60B的外径形成为比后述的第二通气路径部642的内径大。然后，如图8C所示，第二支承部60B设于在第二通气路径部642的轴向外侧与第二通气路径部642沿轴向排列的位置。如图8C所示，通气路径64具有：第一通气路径部641，形成于轴向外侧；第二通气路径部642，形成于第一通气路径部641的轴向内侧；以及第三通气路径部643，形成于第二通气路径部642的轴向内侧。第一通气路径部641由第二支承部60B和第一路径形成部612a参照图8B形成。然后，第一通气路径部641形成沿轴向延伸的气体的路径。第二通气路径部642由第二支承部60B和第二路径形成部612b参照图8B形成。然后，第二通气路径部642形成沿半径方向延伸的气体的路径。第三通气路径部643形成为大致圆柱状。然后，第三通气路径部643形成沿轴向延伸的气体的路径。此外，第三通气路径部643在轴向内侧与通气膜20对置。然后，如图8C所示，在通气构件301中，设有外径比与通气膜20对置的第三通气路径部643的内径大的第二支承部60B。此外，在通气构件301中，通气路径64沿轴向以及半径方向延伸来形成。由此，在通气构件301中，即使在通过端部开口611H窥视通气构件301的内部的情况下，也不会看到通气膜20。需要说明的是，第三实施方式的支承体60可以使用与第一实施方式的支承体10相同的材料、成形方法。密封构件70如图8A所示，密封构件70的基本构成与第一实施方式的密封构件30相同。密封构件70在半径方向内侧具有开口部71。然后，如图8C所示，密封构件70的开口部71的内表面平坦。然后，密封构件70被压入侧面平坦的圆筒状的支承体60的对置部63。需要说明的是，第三实施方式的密封构件70可以使用与第一实施方式的密封构件30相同的材料。在像以上那样构成的通气构件301中，被接触部613如上述那样形成为高度相同，例如没有在与弹性夹具91之间形成间隙的凹凸。因此，通气构件301在上述的密封性检查中，能通过弹性夹具91、粘贴夹具92等容易地堵住通气路径64。接着，对通气构件301的各构成部的大小、位置关系进行详细说明。如图8C所示，将支承体60第一支承部60A在轴向上的宽度设为支承体宽度60H。此外，将通气膜20在轴向上的宽度设为通气膜宽度20H。而且，将密封构件70在轴向上的宽度设为密封构件宽度70H。然后，密封构件宽度70H形成为与支承体宽度60H相同的宽度。此外，通气膜宽度20H形成为比支承体宽度60H以及密封构件宽度70H薄。此外，在图8B所示的通气构件301的剖面中，将支承体60第一支承部60A在轴向上占据的区域设为支承体宽度区域60L。此外，将密封构件70在轴向上占据的区域设为密封构件宽度区域70L。然后，通气膜20在轴向上配置于支承体宽度区域60L的范围内。而且，通气膜20在轴向上配置于密封构件宽度区域70L的范围内。此外，密封构件宽度区域70L配置于支承体宽度区域60L的范围内。而且，如图8C所示，通气膜20的外径20D小于密封构件70的开口部71的内径70D。然后，在通气构件301中，通气膜20在半径方向以及轴向上设于密封构件70的开口部71的内侧。如以上所说明的那样，在通气构件301中，支承体60、通气膜20以及密封构件70以在半径方向上排列的方式配置。然后，在通气构件301中，支承体60、通气膜20以及密封构件70中的至少一部分配置于壳体宽度区域101L的范围内。由此，通气构件301以在设备壳体101的厚度方向上嵌入的方式配置。即，通气构件301在设备壳体101的轴向上占据的尺寸变小。然后，在通气构件301中，通气膜20配置于密封构件宽度区域70L的范围内。由此，通气构件301在轴向上的厚度变薄。此外，密封构件70配置于支承体宽度区域60L的范围内。因此，通气构件301能进一步谋求整体的薄型化。此外，在通气构件301中，端部开口611H朝向与设备壳体101的安装面101P正交的正交方向开口。由此，在通气构件301中，能谋求通气构件301的轴向上的薄型化。＜第四实施方式＞接着，对应用第四实施方式的通气构件401进行说明。图9A以及图9B是第四实施方式的通气构件401的说明图。需要说明的是，图9A是通气构件401的整体立体图。图9B是沿图9A所示的IXB-IXB剖面线的立体剖面图。需要说明的是，在第四实施方式的说明中，对与其他实施方式相同的构成附加同一附图标记并省略其详细的说明。通气构件401具有：支承体80主体部的一个例子、支承于支承体80的通气膜20、以及设于支承体80与设备壳体101之间的密封构件50。支承体80支承体80具有：开口形成部81，设于轴向外侧；凸缘部82，设于开口形成部81的轴向内侧；圆筒部83，设于凸缘部82的轴向内侧；以及通气路径84。开口形成部81具有外侧端部811和外周部812。外侧端部811形成为大致圆盘状。此外，外周部812形成为大致圆筒状。然后，在外周部812形成有多个在第四实施方式中为两个端部开口812H。如图9A所示，端部开口812H朝向沿着设备壳体101的安装面101P的方向半径方向开口。需要说明的是，外周部812除了形成有端部开口812H的部位以外，在周向上没有形成凹凸，并且形成为半径方向上的高度长度相同。凸缘部82在半径方向上向开口形成部81的半径方向外侧突出。然后，凸缘部82具有朝向轴向外侧的外侧面821和朝向轴向内侧的内侧面822。外侧面821设于端部开口812H的半径方向外侧。然后，凸缘部82形成为包围多个端部开口812H的全部。此外，在第四实施方式中，凸缘部82是轴向上的突出高度形成为相同的部位。就是说，凸缘部82形成有形成为大致圆环状的面。然后，凸缘部82在进行上述的密封性检查的情况下，形成检查夹具所接触的部位。内侧面822在从轴向外侧朝向轴向内侧按压支承体80的情况下，形成挂在设备壳体101的部分。圆筒部83具有密封构件保持部831和通气膜保持部832。密封构件保持部831形成为朝向半径方向内侧凹陷的环状的槽。然后，密封构件保持部831形成密封构件50所嵌入的部分。通气膜保持部832形成为比后述的第二通气路径部842的内径大。然后，通气膜保持部832在由与第二通气路径部842的内径的差异形成的台阶保持通气膜20。通气路径84具有形成于轴向外侧的第一通气路径部841和形成于第一通气路径部841的轴向内侧的第二通气路径部842。第一通气路径部841形成沿半径方向延伸的气体的路径。此外，第一通气路径部841在半径方向外侧与端部开口812H连接。第二通气路径部842形成沿轴向延伸的气体的路径。然后，如图9B所示，在通气构件401中，设有外径大于与通气膜20对置的第二通气路径部842的内径的外侧端部811。此外，在通气构件401中，通气路径84沿轴向以及半径方向延伸来形成。由此，在通气构件401中，即使在通过端部开口812H窥视通气构件401的内部的情况下，也不会看到通气膜20。需要说明的是，第四实施方式的支承体80可以使用与第一实施方式的支承体10相同的材料、成形方法。接着，对通气构件401的各构成部的大小、位置关系进行详细说明。如图9B所示，将支承体80在轴向上的宽度设为支承体宽度80H。此外，将通气膜20在轴向上的宽度设为通气膜宽度20H。而且，将密封构件50在轴向上的宽度设为密封构件宽度50H。然后，密封构件宽度50H形成为比支承体宽度80H薄。此外，通气膜宽度20H形成为比支承体宽度80H以及密封构件宽度50H薄。此外，在图9B所示的通气构件401的剖面中，将支承体80在轴向上占据的区域设为支承体宽度区域80L。此外，将密封构件50在轴向上占据的区域设为密封构件宽度区域50L。然后，通气膜20在轴向上配置于密封构件宽度区域50L的范围内。接着，如图9B所示，通气膜20的外径20D小于密封构件50的开口部51的内径50D。然后，在通气构件401中，通气膜20在轴向以及半径方向上设于密封构件50的开口部51的内侧。如以上所说明的那样，在通气构件401中，支承体80、通气膜20以及密封构件50以在半径方向上排列的方式配置。然后，在通气构件401中，支承体80、通气膜20以及密封构件50的至少一部分配置于壳体宽度区域101L的范围内。由此，通气构件401以在设备壳体101的厚度方向上嵌入的方式配置。即，通气构件401在设备壳体101的轴向上占据的尺寸变小。然后，在通气构件401中，通气膜20配置于密封构件宽度区域50L的范围内。由此，通气构件401在轴向上的厚度变薄。此外，密封构件50配置于支承体宽度区域80L的范围内。而且，密封构件50的整体配置于设备壳体101的贯通孔101K的半径方向内侧。因此，通气构件401能谋求通气构件401整体的薄型化。图10A以及图10B是第四实施方式的通气构件401的密封性检查的说明图。如图10A所示，在通气构件401的密封性检查中，使用覆盖开口形成部81并且能够与凸缘部82的外侧面821接触的弹性夹具93。然后，通过将弹性夹具93按压至通气构件401，来阻止经由通气构件401的通气路径84的气体的流动。在此，通气构件401的外侧面821如上述那样形成为高度相同，例如没有在与弹性夹具93之间形成间隙的凹凸。因此，通气构件401在上述的密封性检查中，能通过例如弹性夹具93容易地堵住通气路径84。此外，在通气构件401中，密封构件50位于密封构件保持部831的内侧。因此，密封构件50处于在轴向上不被夹在支承体80与设备壳体101之间的位置关系。此外，支承体80通过凸缘部82的内侧面822挂在设备壳体101上。由此，在第四实施方式中，在通过弹性夹具93从轴向外侧向轴向内侧按压支承体80来堵住通气路径84时，密封构件50难以变形。需要说明的是，从降低施加于密封构件50的负荷的观点来看，只要设有密封构件保持部831以及凸缘部82中的任一方即可。需要说明的是，在图10A所示的例子中，虽然将弹性夹具93按压至通气构件401，以便堵住通气路径84，但并不限于此例。例如，如图10B所示，还可以使用由管状的弹性构件构成的环状弹性夹具94进行通气构件401的密封性检查。在此，在像通气构件401那样端部开口812H朝向沿着设备壳体101的安装面101P的方向的情况下，为了堵住通气路径84而施加于通气构件401的力的方向为半径方向。因此，在密封性检查时，施加于密封构件50的负荷降低，能在与通常的使用条件相同的条件下进行。需要说明的是，在与通常的使用条件相同的条件下进行密封性检查的方面，在采用端部开口812H朝向沿着设备壳体101的安装面101P的方向的构成的情况下，还可以不在通气构件401设置凸缘部82。此外，在与通常的使用条件相同的条件下进行密封性检查的方面，在采用端部开口812H朝向沿着设备壳体101的安装面101P的方向的构成的情况下，还可以是密封构件50在轴向上夹在支承体80与设备壳体101的安装面101P之间的形态。需要说明的是，如图2A～图2C所示，例如在第一实施方式的通气构件1中，只要被接触部112没有形成凹凸等能通过弹性夹具91等无间隙地被按压即可，例如可以在研钵状、圆锥状等半径方向上平缓地倾斜。这在其他实施方式、变形例中也是相同的。此外，在例如第一实施方式中，在轴向上，通气膜20的整体不需要落入密封构件30的密封构件宽度区域30L的范围内。例如，在轴向上，通气膜20的至少一部分落入密封构件宽度区域30L的内侧，由此，通气构件1的轴向的厚度变薄。这在其他构件彼此的关系、其他实施方式、变形例中也是相同的。附图标记说明：1201、301、401通气构件；1040、60、80支承体；13通气路径；20通气膜；3050、70密封构件；31开口部；91弹性夹具；100车辆用灯；101K贯通孔；101P安装面；111端部开口；112被接触部；201通气构件。

权利要求：1.一种通气构件，安装于壳体的贯通孔，所述通气构件具备：主体部，设有形成所述壳体内外的气体的流路的通气路径；密封部，将所述主体部与所述壳体之间密封；通气膜部，设于所述通气路径上，阻止液体以及固体的通过并且供气体透过；以及包围部，设于所述主体部，并且形成为高度相同并包围所述通气路径的端部开口。2.根据权利要求1所述的通气构件，其中，所述包围部比所述主体部的所述端部开口突出。3.根据权利要求1所述的通气构件，其中，所述主体部具有降低在堵住所述端部开口时施加于所述密封部的负荷的降低部。4.根据权利要求1所述的通气构件，其中，所述端部开口朝向与所述壳体中的所述通气构件的安装面交叉的交叉方向开口。5.根据权利要求1所述的通气构件，其中，所述端部开口朝向沿着所述壳体中的所述通气构件的安装面的方向开口。6.根据权利要求1所述的通气构件，其中，所述密封部在内侧具有开口部，所述通气膜部的至少一部分设于所述密封部的所述开口部的内侧。7.根据权利要求6所述的通气构件，其中，所述通气膜部配置于与所述壳体的所述通气构件的安装面交叉的交叉方向上的所述密封部的宽度区域的范围内。8.根据权利要求6或7所述的通气构件，其中，所述密封部配置于与所述壳体的所述通气构件的安装面交叉的交叉方向上的所述主体部的宽度区域的范围内。9.一种检查方法，其是通气构件的检查方法，所述通气构件具有设于形成于主体部的通气路径上并阻止液体以及固体的通过并且供气体透过的通气膜部，所述检查方法具备：安装步骤，使密封部介于其间地将所述主体部安装于壳体的贯通孔；设置步骤，将硬度比所述密封部的硬度小并抑制经由所述通气路径的气体的流动的夹具设置于所述主体部；以及填充步骤，向所述壳体内填充气体。

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