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申请/专利权人：深圳市沃尔核材股份有限公司;常州市沃尔核材有限公司

摘要：本发明公开一种烘道及线缆挤出硫化方法，该烘道包括：轨道；多个第一硫化炉，设于所述轨道，多个所述第一硫化炉形成有至少一高温段炉组，所述高温段炉组内的温度为300℃～600℃；多个第二硫化炉，设于所述轨道，多个所述第二硫化炉形成有至少一低温段炉组，所述低温段炉组与所述高温段炉组之间具有间隙，所述低温段炉组内的温度为200℃～300℃；及冷却段，所述冷却段形成于所述高温段炉组和低温段炉组之间的间隙；和或，所述冷却段形成于相邻两个第一硫化炉之间；和或，所述冷却段形成于相邻两个第二硫化炉之间。本发明旨在提供一种结构简单合理，能够避免或减低发泡频率的烘道及降低发泡现象的线缆挤出硫化方法。

主权项：1.一种烘道，其特征在于，包括：轨道；多个第一硫化炉，设于所述轨道，多个所述第一硫化炉形成有至少一高温段炉组，所述高温段炉组内的温度为300℃～600℃；多个第二硫化炉，设于所述轨道，多个所述第二硫化炉形成有至少一低温段炉组，所述低温段炉组与所述高温段炉组之间具有间隙，所述低温段炉组内的温度为200℃～300℃；及冷却段，所述冷却段形成于所述高温段炉组和低温段炉组之间的间隙；和或，所述冷却段形成于相邻两个第一硫化炉之间；和或，所述冷却段形成于相邻两个第二硫化炉之间；其中，所述第一硫化炉内填充有保温材料和或隔热材料；且或，所述第二硫化炉内填充有保温材料和或隔热材料；所述第一硫化炉内设有第一加热管，所述第一加热管设于所述第一硫化炉的两侧壁和底壁；所述第二硫化炉内设有第二加热管，所述第二加热管设于所述第二硫化炉的底壁。

全文数据：烘道及线缆挤出硫化工艺技术领域本发明涉及线缆加工设备技术领域，特别涉及一种烘道及及线缆挤出硫化工艺。背景技术硅橡胶线缆以其优良的耐高低温性能、柔韧性、高绝缘性、阻燃性等在各行业得到广泛应用，硅橡胶线缆的规格和结构也是多种多样。硅胶线缆一般采用冷挤的方式，挤出线材后经烘道烘烤后成型，不同线规和结构的硅胶线缆工艺差别很大。目前硅胶线缆采用现有的挤出工艺加工时，在挤出过程中会发生连续或不连续的发泡现象，并且随着线缆挤出长度的增加，发泡频率明显增加。发明内容本发明的主要目的是提供一种烘道，旨在解决线缆在加工挤出过程中的发泡频率问题，提供一种结构简单合理，能够避免或减低发泡频率的烘道。为实现上述目的，本发明提出的烘道，包括：轨道；多个第一硫化炉，设于所述轨道，多个所述第一硫化炉形成有至少一高温段炉组，所述高温段炉组内的温度为300℃～600℃；多个第二硫化炉，设于所述轨道，多个所述第二硫化炉形成有至少一低温段炉组，所述低温段炉组与所述高温段炉组之间具有间隙，所述低温段炉组内的温度为200℃～300℃；及冷却段，所述冷却段形成于所述高温段炉组和低温段炉组之间的间隙；和或，所述冷却段形成于相邻两个第一硫化炉之间；和或，所述冷却段形成于相邻两个第二硫化炉之间。进一步地，所述第一硫化炉内填充有保温材料和或隔热材料；且或，所述第二硫化炉内填充有保温材料和或隔热材料。进一步地，所述第一硫化炉内设有第一加热管，所述第一加热管设于所述第一硫化炉的两侧壁和底壁；所述第二硫化炉内设有第二加热管，所述第二加热管设于所述第二硫化炉的底壁。进一步地，所述第一硫化炉内设有至少一固定件，所述固定件用于固定线缆，并使线缆远离所述第一加热管。进一步地，所述第二硫化炉内还设有多个导轴，所述导轴位于所述第二加热管的上方。进一步地，所述第二硫化炉内还设有耐热板，所述耐热板对应所述第二加热管形成有凹槽，所述耐热板开设有若干连通所述凹槽的通孔。进一步地，所述第二硫化炉上还设有至少一导轮组件，所述导轮组件包括安装座、及可拆卸地设于所述安装座的导轮，所述导轮设有U型导槽。进一步地，所述安装座开设有相对设置的安装槽，所述导轮的两端凸设有与所述安装槽匹配的转轴，所述导轮通过所述转轴和所述安装槽的配合与所述安装座可拆卸连接。进一步地，所述高温段炉组的长度小于所述低温段炉组的长度；且或，所述轨道呈直线型或U型；或，所述轨道为平行设置的两组轨道；且或，多个所述第一硫化炉可移动地设于所述轨道上；且或，多个所述第二硫化炉可移动地设于所述轨道上。本发明还提出一种线缆挤出硫化工艺，该线缆挤出硫化工艺包括以下步骤：提供如上所述的烘道；将线缆依次穿过所述烘道的高温段炉组、冷却段及低温段炉组进行硫化加工。本发明的烘道包括轨道及设于轨道的多个第一硫化炉和多个第二硫化炉，其中，多个第一硫化炉形成有至少一高温段炉组，多个第二硫化炉形成有至少一低温段炉组，低温段炉组与高温段炉组之间具有间隙，高温段炉组内的温度为300℃～600℃，低温段炉组内的温度为200℃～300℃，在高温段炉组和低温段炉组之间形成冷却段，或者，在相邻两个第一硫化炉之间或相邻两个第二硫化炉之间形成冷却段。如此使得线缆在高温段炉组内可在数秒内完成表面快速硫化，尺寸固化，因为时间短，线缆外层的热量还未完全传导入线缆的内部，线缆内部残留的空气因受热不够，不会受热膨胀，从而避免了线缆外被产生发泡；进一步线缆在冷却段和低温段炉组相对较低的温度下，使得线缆外被硫化完全，此过程因为温度较低，且线缆外层尺寸基本固化，即使空气有一定的膨胀，也不足以进入线缆外被内部或导致外被变形，从而提高了线缆的品质。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明烘道一实施例的结构示意图；图2为本发明第一硫化炉的结构示意图；图3为本发明第二硫化炉的结构示意图；图4为图3中A处的放大示意图。附图标号说明：标号名称标号名称100烘道331凹槽10轨道332通孔20第一硫化炉34导轮组件21高温段炉组341安装座22固定件342导轮30第二硫化炉343U型导槽31低温段炉组344安装槽32导轴345转轴33耐热板40冷却段本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。本发明提出一种烘道100，应用于线缆的挤出加工。请结合参照图1至图4，在本发明实施例中，该烘道100包括轨道10、多个第一硫化炉20、多个第二硫化炉30及冷却段40。其中，多个第一硫化炉20设于轨道10，多个第一硫化炉20形成有至少一高温段炉组21，高温段炉组21内的温度为300℃～600℃；多个第二硫化炉30设于轨道10，多个第二硫化炉30形成有至少一低温段炉组31，低温段炉组31与高温段炉组21之间具有间隙，低温段炉组31内的温度为200℃～300℃；冷却段40形成于高温段炉组21和低温段炉组31之间的间隙；和或，冷却段40形成于相邻两个第一硫化炉20之间；和或，冷却段40形成于相邻两个第二硫化炉30之间。具体地，第一硫化炉20的形状结构与第二硫化炉30的形状结构相同，第一硫化炉20和第二硫化炉30均具有容腔未标示，该容腔用于加工线缆时供线缆穿过。如图1至图3所示，第一硫化炉20和第二硫化炉30均包括上壳未标示和下壳未标示，上壳和下壳围合形成容腔。可以理解的，第一硫化炉20和第二硫化炉30的上壳和下壳可以是一体成型结构，也可以是分体成型，在此不做限定。如图1所示，在本实施例中，烘道100由高温段炉组21、低温段炉组31及冷却段40相结合形成。多个第一硫化炉20形成有至少一高温段炉组21，也即多个第一硫化炉20可以形成一个高温段炉组21，也可以形成多个间隔设置的高温段炉组21，具体根据实际情况设置，在此不做限定。多个第二硫化炉30形成有至少一低温段炉组31，也即多个第二硫化炉30可以形成一个低温段炉组31，也可以形成多个间隔设置的低温段炉组31，具体根据实际情况设置，在此不做限定。低温段炉组31与高温段炉组21之间具有间隙，且高温段炉组21和低温段炉组31之间形成有冷却段40，也即冷却段40形成于高温段炉组21和低温段炉组31之间的间隙。在其他实施例中，冷却段40还可形成于相邻两个第一硫化炉20之间，也即相邻两个第一硫化炉20之间具有间隙，冷却段40形成于相邻两个第一硫化炉20之间的间隙；或者，冷却段40还可形成于相邻两个第二硫化炉30之间，也即相邻两个第二硫化炉30之间具有间隙，冷却段40形成于相邻两个第二硫化炉30之间的间隙。当然，冷却段40可以同时形成于高温段炉组21和低温段炉组31之间的间隙，以及高温段炉组21的各个第一硫化炉20之间的间隙，及低温段炉组31的各个第二硫化炉30之间的间隙。作为本实施例的优选实施方案，由第一硫化炉20形成的高温段炉组21在前，由第二硫化炉30形成的低温段炉组31在后，冷却段40可在高温段炉组21和低温段炉组31之间；当然，冷却段40也可在相邻两个第一硫化炉20之间或相邻两个第二硫化炉30之间。本发明提出的烘道100通过将高温段炉组21、低温段炉组31及冷却段40相结合，在线缆加工挤出过程中，使得线缆在高温段炉组21内可在数秒内完成表面快速硫化，尺寸固化，因为时间短，线缆外层的热量还未完全传导入线缆的内部，线缆内部残留的空气因受热不够，不会受热膨胀，从而避免了线缆外被产生发泡；进一步线缆在冷却段40和低温段炉组31相对较低的温度下，使得线缆外被硫化完全，此过程因为温度较低，且线缆外层尺寸基本固化，即使空气有一定的膨胀，也不足以进入线缆外被内部或导致外被变形，从而提高了线缆的品质。本发明的烘道100在硫化过程中通过采用高温段炉组21、低温段炉组31及冷却段40相结合的方式，有效地避免了线缆在挤出硫化过程中的发泡现象。本发明提出的烘道100具有设计自由灵活的特点，可根据工艺的需要将第一硫化炉20或第二硫化炉30组合成不同的高温段炉组21和低温段炉组31，并通过冷却段将高温段炉组21和低温段炉组31分隔，使得多个第一硫化炉20或多个第二硫化炉30以及形成的高温段炉组21或低温段炉组31可单独测温和控温，可适用于不同规格和结构的线缆挤出硫化，特别是自重较大且外被较厚的大规格硅胶线缆和挤出易发泡的硅胶线缆。进一步地，在本实施例中，第一硫化炉20内填充有保温材料和或隔热材料。可以理解的，为了使第一硫化炉20更好地实现保温和隔热效果，以及实现单独测温和控温，第一硫化炉20内填充有保温材料和或隔热材料，有利于使第一硫化炉20形成的高温段炉组21可长期将温度稳定和控制在300℃～600℃范围内，使得线缆在高温段炉组21内可在数秒内完成表面快速硫化，尺寸固化。进一步地，为了使第二硫化炉30更好地实现保温和隔热效果，以及实现单独测温和控温，在本实施例中，第二硫化炉30内填充有保温材料和或隔热材料。如此设置，有利于使第二硫化炉30形成的低温段炉组31可长期将温度稳定和控制在200℃～300℃范围内，使得线缆在经过冷却段40和低温段炉组31相对较低的温度下，进一步使线缆外被硫化完全，此过程因为温度较低，且线缆外层尺寸基本固化。进一步地，第一硫化炉20内设有第一加热管，第一加热管设于第一硫化炉20的两侧壁和底壁；第二硫化炉30内设有第二加热管，第二加热管设于第二硫化炉30的底壁。具体地，第一硫化炉20和第二硫化炉30均采用电热管进行加热，使得第一硫化炉20和第二硫化炉30内的温度控制在所需温度。可以理解的，第一加热管和第二加热管可以是相同的结构型号，也可以是不同的结构型号，具体根据实际需求设置，在此不做限定。第一加热管铺设于第一硫化炉20内的两侧壁和底壁，有利于保证高温段炉组21具有较高的加热效率和温度均匀性；第二加热管铺设于第二硫化炉30的底壁，有利于提高低温段炉组31的能效利用率。优选地，第一加热管和第二加热管采用带散热片的加热管。进一步地，如图1和图2所示，在本实施例中，第一硫化炉20内设有至少一固定件22，固定件22用于固定线缆，并使线缆远离第一加热管。具体地，高温段炉组21因内部温度较高，线缆的胶皮表面未完全硫化定型，需要使线缆从第一硫化炉20容腔中心位置悬置通过，可以避免短时间无张力情况下电缆的垂落，故在第一硫化炉20内设有至少一固定件22，也即在高温段炉组21中第一个的第一硫化炉20前段上部加装固定件22。优选地，固定件22可以是线缆固定装置，例如挂钩、挂环或其他能够实现固定线缆的结构，使线缆保持合适的张力，在此不做限定。可以理解的，在本实施例的其他方案中，第一硫化炉20内还可以加装线缆承力装置，无张力情况下可承受部分线缆重量，避免线缆因自重垂落。为了有效地保证线缆可从第一硫化炉20内的中心位置通过，确保线缆的受热均匀性，固定件22在第一硫化炉20内的高度可调节，也即固定件22与第一硫化炉20可以采用可拆卸结构，同时固定件22可以是可调节伸缩长度的挂钩或吊环等。当然，为了保证上述效果，高温段炉组21的第一硫化炉20还可以是整体高度可调结构，具体结构根据实际情况确定，在此不做限定。进一步地，如图1、图3和图4所示，在本实施例中，第二硫化炉30内还设有多个导轴32，导轴32位于第二加热管的上方。具体地，在线缆加工挤出过程中，为了防止在无张力的情况下，线缆垂落于第二硫化炉30内的第二加热管上，引起线缆胶皮燃烧或老化碎裂，故在低温段炉组31的第二硫化炉30内设置多个导轴32，导轴32位于第二加热管的上方，如此可有效避免线缆垂落引起线缆胶皮燃烧或老化碎裂现象。进一步地，如图3和图4所示，在本实施例中，第二硫化炉30上还设有耐热板33，耐热板33对应第二加热管形成有凹槽331，耐热板33开设有若干连通凹槽331的通孔332。具体地，耐热板33设于第二硫化炉30的容腔内。可以理解的，在线缆加工挤出过程中，为了防止异物老化碎裂的胶皮、胶皮燃烧后的粉末等直接掉落于第二加热管上，故在低温段炉组31的第二硫化炉30内还设置有耐热板33，耐热板33优选为耐热不锈钢板，耐热板33铺设于第二硫化炉30容腔内的底壁上，并位于第二加热管和导轴32之间，如此可有效防止线缆老化碎裂的胶皮、胶皮燃烧后的粉末等直接掉落于第二加热管上。为了合理安装耐热板33，耐热板33对应第二加热管形成有凹槽331，凹槽331的设置有利于第二加热管容纳于凹槽331内。在本实施例中，耐热板33开设有若干连通凹槽331的通孔332，有利于第二硫化炉30内的热传递。优选地，通孔332设于凹槽331的底壁上，也即凹槽331对应设置在第二加热管的正上方。进一步地，为了防止线缆在加工挤出过程中发生刮伤或扁线，如图1、图3和图4所示，在本实施例中，第二硫化炉30内还设有至少一导轮组件34，导轮组件34包括安装座341、及可拆卸地设于安装座341的导轮342，导轮342设有U型导槽343。具体地，在本实施例中，每一低温段炉组31的两端均设置有导轮组件34，两个导轮组件34相对设置，多个导轴32并排设置在两个导轮组件34之间。为了使得线缆更好的从第二硫化炉30内穿过，防止线缆掉落在耐热板33被第二加热管损伤，也不影响线缆从导轮342的U型导槽343穿出，优选地，导轴32在第二硫化炉30容腔内的最大高度小于导轮342的U型导槽343在第二硫化炉30容腔内的最大高度。可以理解的，线缆在加工挤出过程中，线缆从第二硫化炉30内穿过，线缆依次经过多个导轴32，并从导轮342的U型导槽343内经过，如此增大了线缆与导轮342的接触面积，有效地防范了尚未完全硫化的线缆局部受力而发生变形，特别是自重较大且外被较厚的大规格硅胶线缆，在需要更长的硫化时间或硫化距离，需要更大的牵引张力，在经过导轮342的U型导槽343时如果硫化程度不够，很容易导致线缆扁线或刮伤，使用导轮342的U型导槽343可有效改善线缆的扁线和刮伤情况。进一步地，导轮组件34的安装座341与导轮342采用可拆卸连接方式或插取方式，有利于提高导轮342的装配和更换效率，使得生产更加便捷。具体地，如图4所示，在本实施例中，安装座341开设有相对设置的安装槽344，导轮342的两端凸设有与安装槽344匹配的转轴345，导轮342通过转轴345和安装槽344的配合与安装座341可拆卸连接。可以理解的，安装座341可以是一个支撑座体，还可以是两个相对设置的支撑件，在此不做限定。为了更加方便的实现导轮342的装配和更换，安装座341上的安装槽344呈滑槽结构，导轮342的两端凸设有与安装槽344匹配的转轴345，导轮342通过转轴345和安装槽344的配合与安装座341可拆卸连接。进一步地，如图1所示，在本实施例中，高温段炉组21的长度小于低温段炉组31的长度。可以理解的，线缆在高温段炉组21内可在数秒内完成表面快速硫化，尺寸固化，如此高温段炉组21的长度小于低温段炉组31的长度，有利于保证线缆在冷却段40和低温段炉组31相对较低的温度下，使得线缆外被硫化完全。进一步地，轨道10呈直线型或U型；或，轨道10为平行设置的两组轨道10。如图1所示，本实施例中轨道10优选采用平行设置的两组轨道10，如此可对多个第一硫化炉20和多个第二硫化炉30实现稳定安装。进一步地，在本实施例中，多个第一硫化炉20可移动地设于轨道10上，如此有利于将多个第一硫化炉20可顺利的实现组合，使其多个第一硫化炉20形成一个或多个不同长度的高温段炉组21，提高装配效率。可以理解的，多个第二硫化炉30可移动地设于轨道10上，如此有利于将多个第二硫化炉30可顺利的实现组合，使其多个第二硫化炉30形成一个或多个不同长度的低温段炉组31，提高装配效率。为了更加方便的实现第一硫化炉20和第二硫化炉30可移动地设于轨道10上，在本实施例中，第一硫化炉20和第二硫化炉30面向轨道10的一侧设置有多个滚轮，如此可方便第一硫化炉20和第二硫化炉30与轨道10的滑动连接，同时可提高高温段炉组21、低温段炉组31的装配效率。进一步地，为了将第一硫化炉20和第二硫化炉30固定在轨道10上，在本实施例中，第一硫化炉20和第二硫化炉30面向轨道10的一侧还设有刹车装置，该刹车装置与滚轮配合设置，当第一硫化炉20和第二硫化炉30在轨道10上移动时，刹车装置打开，也即刹车装置与滚轮分离；当第一硫化炉20和第二硫化炉30在轨道10上固定时，刹车装置关闭，也即刹车装置与滚轮锁合，防止滚轮在轨道10上滑动。可以理解的，刹车装置的具体结构为现有结构中能够实现刹车功能的结构，在此不做限定。在本实施例中，烘道100的轨道10长度在21m～44m范围内，多个第一硫化炉20和多个第二硫化炉30的总长度在20m～40m范围内。具体地，形成高温段炉组21的每个第一硫化炉20的长度为0.4m～1.5m，宽度为0.3m～0.6m。高温段炉组21由1～5个第一硫化炉20组合形成。形成低温段炉组31的每个第二硫化炉30的长度为1m～3m，宽度为0.2m～0.6m。低温段炉组31由5～20个第一硫化炉20组合形成，冷却段40的长度为0.1m～0.2m。在一具体实施方案中，烘道100的轨道10为直线型轨道10，轨道10长度为32m，多个第一硫化炉20和多个第二硫化炉30的总长度为29m。该烘道100包括4个第一硫化炉20和12个第二硫化炉30。第一硫化炉20和第二硫化炉30的具体参数见下表1。表1第一硫化炉20和第二硫化炉30的具体参数第一硫化炉20第一硫化炉20第二硫化炉30硫化炉尺寸m1×0.5×0.61.5×0.5×0.62×0.4×0.4数量2212在本实施例中，硫化炉尺寸包括硫化炉的长、宽和高。4个第一硫化炉20包括两种规格的硫化炉，第一种规格的尺寸中长为1m，宽为0.5m，高为0.6，第二种规格的尺寸中长为1.5m，宽为0.5m，高为0.6；12个第二硫化炉30的尺寸中长为2m，宽为0.4m，高为0.4。其中，4个第一硫化炉20形成有两个高温段炉组21，第一种规格的2个第一硫化炉20形成第一高温段炉组21，该高温段炉组21的温度为500℃，第二种规格的2个第一硫化炉20形成第二高温段炉组21，该高温段炉组21的温度为500℃；12个第二硫化炉30形成有四个低温段炉组31，第一低温段炉组31包括1个第二硫化炉30，第一低温段炉组31的温度为300℃，第二低温段炉组31包括3个第二硫化炉30，第二低温段炉组31的温度为280℃，第三低温段炉组31包括4个第二硫化炉30，第三低温段炉组31的温度为240℃，第四低温段炉组31包括4个第二硫化炉30，第四低温段炉组31的温度为220℃。该烘道100从前往后依次为第一高温段炉组21、第二高温段炉组21、第一低温段炉组31、第二低温段炉组31、第三低温段炉组31及第四低温段炉组31。其中，第一高温段炉组21与第二高温段炉组21之间形成有第一冷却段40，第二高温段炉组21与第一低温段炉组31之间形成有第二冷却段40，第一低温段炉组31与第二低温段炉组31之间形成有第三冷却段40，第二低温段炉组31与第三低温段炉组31之间形成有第四冷却段40，第三低温段炉组31与第四低温段炉组31之间形成有第五冷却段40。第一冷却段40、第二冷却段40、第三冷却段40、第四冷却段40和第五冷却段40的长度依次为0.1m、0.2m、0.2m、0.2m和0.2m。在另一具体实施方案中，烘道100的轨道10为直线型轨道10，轨道10长度为32m，多个第一硫化炉20和多个第二硫化炉30的总长度为29m。该烘道100包括2个第一硫化炉20和14个第二硫化炉30。第一硫化炉20和第二硫化炉30的具体参数见下表1。表1第一硫化炉20和第二硫化炉30的具体参数第一硫化炉20第二硫化炉30第二硫化炉30硫化炉尺寸m1×0.5×0.61.5×0.5×0.62×0.4×0.4数量2212在本实施例中，硫化炉尺寸包括硫化炉的长、宽和高。2个第一硫化炉20的尺寸中长为1m，宽为0.5m；12个第二硫化炉30包括两种规格的硫化炉，第一种规格的尺寸中长为1.5m，宽为0.5m，高为0.6，第二种规格的尺寸中长为2m，宽为0.4m，高为0.4。其中，2个第一硫化炉20形成有两个高温段炉组21，第一高温段炉组21包括1个第一硫化炉20，第一高温段炉组21的温度为540℃，第二高温段炉组21包括1个第一硫化炉20，第二高温段炉组21的温度为300℃；14个第二硫化炉30形成有五个低温段炉组31，第一种规格的2个第二硫化炉30形成第一低温段炉组31，第一低温段炉组31的温度为280℃，第二种规格中1个第二硫化炉30形成第二低温段炉组31，第二低温段炉组31的温度为260℃，第二种规格中3个第二硫化炉30形成第三低温段炉组31，第三低温段炉组31的温度为240℃，第二种规格中4个第二硫化炉30形成第四低温段炉组31，第四低温段炉组31的温度为230℃，第二种规格中4个第二硫化炉30形成第五低温段炉组31，第五低温段炉组31的温度为210℃。该烘道100从前往后依次为第一高温段炉组21、第二高温段炉组21、第一低温段炉组31、第二低温段炉组31、第三低温段炉组31、第四低温段炉组31及第五低温段炉组31。其中，第一高温段炉组21与第二高温段炉组21之间形成有第一冷却段40，第二高温段炉组21与第一低温段炉组31之间形成有第二冷却段40，第一低温段炉组31与第二低温段炉组31之间形成有第三冷却段40，第二低温段炉组31与第三低温段炉组31之间形成有第四冷却段40，第三低温段炉组31与第四低温段炉组31之间形成有第五冷却段40，第四低温段炉组31与第五低温段炉组31之间形成有第六冷却段40。第一冷却段40、第二冷却段40、第三冷却段40、第四冷却段40、第五冷却段40和第六冷却段40的长度依次为1m、0.2m、0.2m、0.2m、0.2m和0.2m。本发明还提出一种线缆挤出硫化工艺，该线缆挤出硫化工艺包括以下步骤：提供烘道；将线缆依次穿过烘道的高温段炉组、冷却段及低温段炉组进行硫化加工。该烘道的具体结构参照上述实施例，由于本线缆挤出硫化工艺采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。本发明提出的线缆挤出硫化工艺的一实施例中，该烘道100的轨道10为直线型轨道10，轨道10长度为32m，多个第一硫化炉20和多个第二硫化炉30的总长度为29m。该烘道100包括4个第一硫化炉20和12个第二硫化炉30。其中，4个第一硫化炉20包括两种规格的硫化炉，第一种规格的尺寸中长为1m，宽为0.5m，高为0.6，第二种规格的尺寸中长为1.5m，宽为0.5m，高为0.6；12个第二硫化炉30的尺寸中长为2m，宽为0.4m，高为0.4。更具体地，4个第一硫化炉20形成有两个高温段炉组21，第一种规格的2个第一硫化炉20形成第一高温段炉组21，该高温段炉组21的温度为500℃，第二种规格的2个第一硫化炉20形成第二高温段炉组21，该高温段炉组21的温度为500℃；12个第二硫化炉30形成有四个低温段炉组31，第一低温段炉组31包括1个第二硫化炉30，第一低温段炉组31的温度为300℃，第二低温段炉组31包括3个第二硫化炉30，第二低温段炉组31的温度为280℃，第三低温段炉组31包括4个第二硫化炉30，第三低温段炉组31的温度为240℃，第四低温段炉组31包括4个第二硫化炉30，第四低温段炉组31的温度为220℃。该烘道100从前往后依次为第一高温段炉组21、第二高温段炉组21、第一低温段炉组31、第二低温段炉组31、第三低温段炉组31及第四低温段炉组31。其中，第一高温段炉组21与第二高温段炉组21之间形成有第一冷却段40，第二高温段炉组21与第一低温段炉组31之间形成有第二冷却段40，第一低温段炉组31与第二低温段炉组31之间形成有第三冷却段40，第二低温段炉组31与第三低温段炉组31之间形成有第四冷却段40，第三低温段炉组31与第四低温段炉组31之间形成有第五冷却段40。第一冷却段40、第二冷却段40、第三冷却段40、第四冷却段40和第五冷却段40的长度依次为0.1m、0.2m、0.2m、0.2m和0.2m。将线缆依次穿过上述烘道100的高温段炉组21、冷却段40及低温段炉组31进行硫化加工。得到内部为50平方绞合铜导体，外部为加成型硅橡胶绝缘层的线缆，绝缘层厚度约1.5mm，牵引速率5～7mmin，硅胶线硫化后外观及尺寸合格，无起泡现象。当得到内部为50平方带镀锡铜导体编织层和铝箔带绕包层的芯线，外部为加成型硅橡胶外被的线缆，外被厚度约1.7mm，牵引速率5～6mmin，硅胶线硫化后有发泡现象，呈轻微鼓包状态，线径变大。本发明提出的线缆挤出硫化工艺的另一实施例中，该烘道100的轨道10为直线型轨道10，轨道10长度为32m，多个第一硫化炉20和多个第二硫化炉30的总长度为29m。该烘道100包括2个第一硫化炉20和14个第二硫化炉30。其中，2个第一硫化炉20的尺寸中长为1m，宽为0.5m；12个第二硫化炉30包括两种规格的硫化炉，第一种规格的尺寸中长为1.5m，宽为0.5m，高为0.6，第二种规格的尺寸中长为2m，宽为0.4m，高为0.4。更具体地，2个第一硫化炉20形成有两个高温段炉组21，第一高温段炉组21包括1个第一硫化炉20，第一高温段炉组21的温度为540℃，第二高温段炉组21包括1个第一硫化炉20，第二高温段炉组21的温度为300℃；14个第二硫化炉30形成有五个低温段炉组31，第一种规格的2个第二硫化炉30形成第一低温段炉组31，第一低温段炉组31的温度为280℃，第二种规格中1个第二硫化炉30形成第二低温段炉组31，第二低温段炉组31的温度为260℃，第二种规格中3个第二硫化炉30形成第三低温段炉组31，第三低温段炉组31的温度为240℃，第二种规格中4个第二硫化炉30形成第四低温段炉组31，第四低温段炉组31的温度为230℃，第二种规格中4个第二硫化炉30形成第五低温段炉组31，第五低温段炉组31的温度为210℃。该烘道100从前往后依次为第一高温段炉组21、第二高温段炉组21、第一低温段炉组31、第二低温段炉组31、第三低温段炉组31、第四低温段炉组31及第五低温段炉组31。其中，第一高温段炉组21与第二高温段炉组21之间形成有第一冷却段40，第二高温段炉组21与第一低温段炉组31之间形成有第二冷却段40，第一低温段炉组31与第二低温段炉组31之间形成有第三冷却段40，第二低温段炉组31与第三低温段炉组31之间形成有第四冷却段40，第三低温段炉组31与第四低温段炉组31之间形成有第五冷却段40，第四低温段炉组31与第五低温段炉组31之间形成有第六冷却段40。第一冷却段40、第二冷却段40、第三冷却段40、第四冷却段40、第五冷却段40和第六冷却段40的长度依次为1m、0.2m、0.2m、0.2m、0.2m和0.2m。将线缆依次穿过上述烘道100的高温段炉组21、冷却段40及低温段炉组31进行硫化加工。得到内部为50平方带镀锡铜导体编织层和铝箔带绕包层的芯线，外部为加成型硅橡胶外被的线缆，外被厚度约1.7mm，牵引速率3～4mmin，硅胶线硫化后外观及尺寸合格，无起泡现象。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

权利要求：1.一种烘道，其特征在于，包括：轨道；多个第一硫化炉，设于所述轨道，多个所述第一硫化炉形成有至少一高温段炉组，所述高温段炉组内的温度为300℃～600℃；多个第二硫化炉，设于所述轨道，多个所述第二硫化炉形成有至少一低温段炉组，所述低温段炉组与所述高温段炉组之间具有间隙，所述低温段炉组内的温度为200℃～300℃；及冷却段，所述冷却段形成于所述高温段炉组和低温段炉组之间的间隙；和或，所述冷却段形成于相邻两个第一硫化炉之间；和或，所述冷却段形成于相邻两个第二硫化炉之间。2.如权利要求1所述的烘道，其特征在于，所述第一硫化炉内填充有保温材料和或隔热材料；且或，所述第二硫化炉内填充有保温材料和或隔热材料。3.如权利要求1所述的烘道，其特征在于，所述第一硫化炉内设有第一加热管，所述第一加热管设于所述第一硫化炉的两侧壁和底壁；所述第二硫化炉内设有第二加热管，所述第二加热管设于所述第二硫化炉的底壁。4.如权利要求3所述的烘道，其特征在于，所述第一硫化炉内设有至少一固定件，所述固定件用于固定线缆，并使线缆远离所述第一加热管。5.如权利要求3所述的烘道，其特征在于，所述第二硫化炉内还设有多个导轴，所述导轴位于所述第二加热管的上方。6.如权利要求5所述的烘道，其特征在于，所述第二硫化炉内还设有耐热板，所述耐热板对应所述第二加热管形成有凹槽，所述耐热板开设有若干连通所述凹槽的通孔。7.如权利要求6所述的烘道，其特征在于，所述第二硫化炉内还设有至少一导轮组件，所述导轮组件包括安装座、及可拆卸地设于所述安装座的导轮，所述导轮设有U型导槽。8.如权利要求7所述的烘道，其特征在于，所述安装座开设有相对设置的安装槽，所述导轮的两端凸设有与所述安装槽匹配的转轴，所述导轮通过所述转轴和所述安装槽的配合与所述安装座可拆卸连接。9.如权利要求1至8中任一项所述的烘道，其特征在于，所述高温段炉组的长度小于所述低温段炉组的长度；且或，所述轨道呈直线型或U型；或，所述轨道为平行设置的两组轨道；且或，多个所述第一硫化炉可移动地设于所述轨道上；且或，多个所述第二硫化炉可移动地设于所述轨道上。10.一种线缆挤出硫化工艺，其特征在于，该线缆挤出硫化工艺包括以下步骤：提供如权利要求1至9中任一项所述的烘道；将线缆依次穿过所述烘道的高温段炉组、冷却段及低温段炉组进行硫化加工。

百度查询： 深圳市沃尔核材股份有限公司 常州市沃尔核材有限公司 烘道及线缆挤出硫化方法