申请/专利权人：南京博瑞吉工程技术有限公司

申请日：2019-06-03

公开（公告）日：2024-06-25

公开（公告）号：CN110093868B

主分类号：E01D22/00

分类号：E01D22/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.06.25#授权;2019.08.30#实质审查的生效;2019.08.06#公开

摘要：本发明涉及桥梁加固技术领域，尤其涉及一种空心板梁加固方法。该方法包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域；S2：在抗剪承载能力不足区域处钻有至少一个施工孔，使空心板梁空腔与施工孔连通；S3：通过施工孔向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板，侧向模板将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；S4：向抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成实心的加固体。施工孔能够保证加固材料进入空腔内，侧向模板能够防止加固材料从抗剪承载能力不足区域流向抗剪承载能力满足区域，节省加固材料用量、降低维修加固成本，防止空心板梁自重增加过大、影响桥梁下部结构的承载能力。

主权项：1.一种空心板梁加固方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域；S2：在空心板梁的顶板或底板上钻八个施工孔，使空心板梁空腔与施工孔连通；所述八个施工孔为两个侧向模板材料灌注孔5、两个加固材料灌注孔6、两个排气孔7和两个内窥镜检查孔8；其中两个侧向模板材料灌注孔5位于抗剪承载能力满足区域，两个加固材料灌注孔6、两个排气孔7和两个内窥镜检查孔8位于抗剪承载能力不足区域；S3：通过所述侧向模板材料灌注孔5向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板（2），侧向模板（2）将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；S4：向抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成实心的加固体；其中，所述侧模材料为聚氨酯发泡材料或水泥基灌浆料或泡沫混凝土，所述空心板梁空腔内灌注的所述侧模材料硬化后完全与所述空心板梁空腔的腔室侧壁密贴、粘结，所述侧向模板（2）形成后能够防止所述加固材料通过所述侧向模板（2）与所述空心板梁空腔的腔室侧壁之间的缝隙进入到所述抗剪承载能力满足区域；在步骤S4之前还包括：空心板梁抗剪承载能力不足区域竖直植入钢筋（4）；所述钢筋（4）从空心板梁的顶部或底部植入所述空心板梁内。

全文数据：一种空心板梁加固方法及空心板梁技术领域本发明涉及桥梁加固技术领域，尤其涉及一种空心板梁加固方法及空心板梁。背景技术预制普通或预应力混凝土空心板梁因为工厂化快速制造、工艺简单等优点，在中小跨径桥梁中使用比例较高。因为材料、设计、施工工艺等方面存在的技术缺陷，运营期受超载车辆等因素的影响，我国早期建设的一些在役普通或预应力混凝土空心板梁端部出现斜裂缝等抗剪承载能力不足的问题。对于此类普通或预应力混凝土空心板梁，如直接进行拆除重建，不仅是一种资源浪费，而且需中断交通，成本高、工期长。特别是该类桥梁如果跨越特殊结构物，如铁路、军用设施等情况下，拆除重建的难度更大、成本更高、工期更长。目前常用的旧空心板梁桥加固方法也存在避免拆除重建的方法，如桥面增厚加固法、粘贴加固法、体外预应力加固法、改变结构体系加固法等，但均存在局限性，如粘贴钢板及纤维复合材料均存在加固材料与基材粘结效果及耐久性的问题；体外预应力及改变体系加固法存在加固工艺复杂等诸多问题。因此，亟需一种空心板梁加固方法，以解决上述技术问题。发明内容本发明的目的在于提出一种空心板梁加固方法及空心板梁，能够在不拆卸空心板梁的情况下，对空心板进行原地加固，且加工工艺简单。为达此目的，本发明采用以下技术方案：提供一种空心板梁加固方法，包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域；S2：在抗剪承载能力不足区域处钻有至少一个施工孔，使空心板梁空腔与施工孔连通；S3：通过施工孔向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板，侧向模板将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；S4：对抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成加固体。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，在步骤S4之前还包括：空心板梁抗剪承载能力不足区域竖直植入钢筋。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，所述钢筋从空心板梁的顶部或底部植入所述空心板梁内。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，钢筋植入前，先在所述空心板梁上钻植筋孔，所述钢筋通过植筋胶锚固定于所述植筋孔内。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，在步骤S2之后还包括在施工孔内安装灌注管和排气管，每个施工孔内安装一个灌注管或排气管，所述灌注管包括侧向模板灌注管和加固材料灌注管。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，在步骤S3之后还包括：通过施工孔将内窥镜伸入空心板梁空腔。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，所述侧模材料为聚氨酯发泡材料或水泥基灌浆料或泡沫混凝土。作为上述空心板梁加固方法的一种优选技术方案，所述加固材料为聚氨酯发泡材料或水泥基灌浆料或泡沫混凝土。本发明还提供了一种空心板梁，通过上述所述的空心板梁加固方法获得，其特征在于，包括空心板本体，所述空心板本体上设置有多个施工孔，所述施工孔中心轴线垂直或倾斜于相对所述空心板本体的空腔中心轴线，所述空腔内设置有侧向模板和加固结构，所述空腔两端分别设置有一堵头板，所述加固结构与所述侧向模板的一侧紧密贴合。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述侧向模板数量为两个，两个所述侧向模板将所述空腔分隔成加固区与非加固区，所述非加固区位于所述加固区之间。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述加固结构包括钢筋和成型的加固体。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述钢筋穿入顶板或底板的长度大于5cm。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述空心板本体上设置有多个植筋孔，所述钢筋穿入所述植筋孔内。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述施工孔包括侧向模板材料灌注孔、加固材料灌注孔、排气孔和内窥镜检查孔，所述侧向模板材料灌注孔、加固材料灌注孔、排气孔和内窥镜检查孔位于所述空心板本体的同侧，所述侧向模板材料灌注孔位于两侧向模板之间。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述侧向模板材料灌注孔中心轴线相对于所述排气孔中心轴线倾斜，所述排气孔中心轴线与所述空心板本体的空腔中心轴线垂直。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述侧向模板材料灌注孔中心轴线和所述排气孔中心轴线均与所述空心板本体的空腔中心轴线垂直。作为上述空心板梁的一种优选技术方案，所述侧向模板厚度为30cm-50cm。本发明有益效果：本发明中提供的空心板梁加固方法，通过理论分析或试验确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域，确定空心板梁需要加固的位置，在抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域之间设置侧向模板分隔，施工孔能够保证加固材料进入空腔内，在抗剪承载能力不足区域中填充加固材料，侧向模板能够防止加固材料从抗剪承载能力不足区域流向抗剪承载能力满足区域，节省加固材料用量、降低维修加固成本，防止空心板梁自重增加过大、影响桥梁下部结构的承载能力。更重要的是，通过侧向模板的约束，能确保空腔内灌入的加固材料填充密实，充分发挥其抗剪承载能力。。本发明中提供的空心板梁加固方法，由于在抗剪承载能力不足的空腔区域填充了加固材料，能够提升空心板梁的抗剪承载能力，避免拆除重建的巨大浪费，具有较好的社会经济效益。本方法不改变空心板梁外形，不改变桥下净空，不改变桥梁结构受力体系。本发明中提供的空心板梁，由于空心板本体内在加固区设置有加固体，因此，能够提高空心板本体的抗剪承载能力，避免了服役的空心板本体被拆除重建的巨大浪费，由于空心板本体只在加固区设置有加固体，因此，空心板本体在制造过程中能够减少材料的应用，不会改变服役空心板本体的外形，同时该空心板本体无需从桥梁中拆除即可进行加工。附图说明图1是本发明实施例一提供的空心板梁加固方法流程图；图2是本发明实施例二提供的空心板梁加固方法流程图；图3为本发明实施例二中提供的空心板梁钻施工孔后的结构示意图，图4为本发明实施例二中提供的空心板梁插入灌注管和排气管后的结构示意图；图5为本发明实施例二中提供的空心板梁内灌注侧模材料的结构示意图；图6为本发明实施例二中提供的空心板梁内植入钢筋后的结构示意图；图7为本发明实施例二中提供的向抗剪承载能力不足区域灌注加固材料后的结构示意图；图8是本发明实施例三中提供的空心板梁加固方法流程图；图9为本发明实施例三中提供的空心板梁钻施工孔后的结构示意图，图10为本发明实施例三中提供的空心板梁插入灌注管和排气管后的结构示意图；图11为本发明实施例三中提供的空心板梁内灌注侧模材料的结构示意图；图12为本发明实施例三中提供的空心板梁内植入钢筋后的结构示意图；图13为本发明实施例三中提供的向抗剪承载能力不足区域灌注加固材料后的结构示意图；图14为本发明实施例四中提供的空心板梁的结构示意图。图中：1、空心板本体；2、侧向模板；3、加固结构；4、钢筋；5、侧向模板材料灌注孔；6、加固材料灌注孔；7、排气孔；8、内窥镜检查孔；9、侧向模板灌注管；10、加固材料灌注管；11、排气管；12、堵头板。具体实施方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。实施例一本发明提供了一种空心板梁加固方法，将空心板梁的空腔断面转变成实心断面，从空腔增加加固材料，从而提升空心板梁抗剪承载能力，该种空心板梁加固方法，适用于抗剪承载能力不足的普通或预应力混凝土空心板梁进行加固。图1是本发明提供的空心板梁加固方法的流程图，如图1所示，该方法包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域。根据桥梁构造、设计车辆荷载等参数，通过计算分析或者试验等方法确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域，抗剪承载能力不足区域即为需要进行抗剪承载能力加固的范围，该区域一般位于梁端附近。S2：在抗剪承载能力不足区域处钻有至少一个施工孔，使空心板梁空腔与施工孔连通；在抗剪承载能力不足区域处钻施工孔的目的是为了填充加固材料，使空心板梁内的空腔被部分填充加固，实现对现有服役空心板梁不需要拆卸即可加固的目的，其中施工孔的作用不仅仅是填充加固材料，当施工孔为多个时，其中一个施工孔则用于观察空腔内的侧模材料是否将空腔分隔，以及形成的侧向模板的密实性。而其中一个施工孔则作为排气孔使用，方便空心板梁空腔与外界气压相同，侧模材料和加固材料能够流动，同时该施工孔还用于观察加固材料是否完全填充在抗剪承载能力不足区域内。S3：通过施工孔向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板，侧向模板将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；侧向模板将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔，目的是为了后续步骤中抗剪承载能力满足区域不填充加固材料，防止空心板梁自重增加过大、影响桥梁下部结构的承载能力。同时，侧向模板将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔，还能够节省填充的加固材料，使加固材料仅在抗剪承载能力不足区域处填充，避免造成不必要的浪费。更重要的是，通过侧向模板的约束，能确保空腔内灌入的加固材料填充密实，加固材料凝固后能够充分发挥其抗剪承载能力。S4：对抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成加固体。由于在S3中将空腔对应的抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域进行分隔，因此，在填充加固材料时，无需担心加固材料从抗剪承载能力不足区域流向抗剪承载能力满足区域，保证材料有效的利用，不会浪费材料的同时还能够有效的防止空心板梁重量增加过大，影响桥梁下部结构的承载能力。本实施例中提供的空心板梁加固方法，通过确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域，确定空心板梁需要加固的位置，在抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域之间设置侧向模板分隔，施工孔则能够保证加固材料进入空腔内，在抗剪承载能力不足区域的空腔中填充加固材料，侧向模板能够防止加固材料从抗剪承载能力不足区域流向抗剪承载能力满足区域，防止空心板梁自重增加过大、影响桥梁下部结构的承载能力。本实施例中提供的空心板梁加固方法，由于在抗剪承载能力不足区域的空腔中填充了加固材料，能够提升空心板梁的抗剪承载能力，避免拆除重建的巨大浪费，具有较好的社会经济效益。本方法不改变空心板梁外形，不改变桥下净空，不改变桥梁结构受力体系。实施例二图2是本发明实施例提供的空心板梁加固方法的流程图，如图2所示，本实施例中提供了一种空心板梁加固方法，其主要是对于桥梁中已经服役的空心板梁的加固。与实施例一相比，本实施例中空心板梁加固方法的主要步骤与实施例一相同，仅仅是对实施例一中步骤S2的进一步具体限定。本实施例主要是针对桥面交通可以中断的情况下空心板梁加固方法的具体描述。图3为本实施例中空心板梁钻施工孔后的结构示意图，图4为本实施例中空心板梁插入灌注管和排气管11后的结构示意图；图5为本实施例中空心板梁内灌注侧模材料的结构示意图；图6为本实施例中空心板梁内植入钢筋4后的结构示意图；图7为本实施例中向抗剪承载能力不足区域的空腔内灌注加固材料后的结构示意图。如图2-图7所示，本实施例中提供的空心板梁加固方法主要包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域；S2：从上往下，在空心板梁的顶板上钻八个施工孔，钻孔穿透顶板，其中抗剪承载能力满足区域钻两个施工孔，抗剪承载能力不足区域钻六个施工孔；S21：在施工孔内安装灌注管和排气管11，每个施工孔内安装一个灌注管或排气管11；S3：通过位于抗剪承载能力满足区域的施工孔向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板2，侧向模板2将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；S31：在位于抗剪承载能力不足区域的一个施工孔内伸入内窥镜；S32：空心板梁抗剪承载能力不足区域处钻植筋孔；S33：植筋孔内植入钢筋4；S4：对植入钢筋4的抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成加固结构3。本实施例中，为了便于钢筋4植入空心板梁内，在钢筋4植入前，需要先在所述空心板梁的抗剪承载能力不足区域处钻植筋孔，钢筋4通过植筋胶锚固于植筋孔内。由于顶板从上表面往下钻入植筋孔，并穿透至空心板的底板处，其中位于底板上的植筋孔深度为5cm，底板上的植筋孔用于将钢筋4固定，防止在浇灌加固材料时钢筋4一端随加固材料流动方向发生位置偏移。需要说明的是，在本实施例中，钢筋4数量及型号由抗剪承载能力提高目标值来确定，本实施例中不做具体限定。灌注管包括侧向模板灌注管9和加固材料灌注管10。施工孔包括侧向模板材料灌注孔5、加固材料灌注孔6、排气孔7和内窥镜检查孔8，其中侧向模板材料灌注孔5位于抗剪承载能力满足区域，侧向模板材料灌注孔5内插入侧模材料灌注管9，便于侧模材料从侧向模板材料灌注孔5进入空腔内，侧模材料进入空腔内，由于侧模材料为聚氨酯发泡材料或者塌落度较小、稠度较大的水泥基灌浆料或者轻质泡沫混凝土等，因此当侧模材料硬化、并与空心板梁内壁密实粘结后，能够形成侧模模板2，侧向模板2能够将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔。需要说明的是，其中硬化后的侧模材料应完全与空心板空腔的腔室侧壁密贴、粘结，长度控制在30cm～50cm，该种限定则能够保证侧模模板2形成后有效的阻挡加固材料，防止加固材料通过侧模模板2与空心板空腔的腔室侧壁之间的缝隙进入到抗剪承载能力满足区域，加固材料灌注孔6内插入加固材料灌注管10，加固材料通过加固材料灌注管10进入空腔内，因为加固材料为水泥基灌浆料或者聚氨酯材料或者轻质泡沫混凝土等，因此需要通过加固材料灌注管10进行导流，才能够实现将加固材料进入到空心板的指定区域内。内窥镜检查孔8用于将内窥镜伸入空心板空腔内，在灌注侧模材料过程中，内窥镜用来指导并控制灌注过程，确保灌注的侧模材料能与空心板梁内壁密实粘结。待侧模材料填充、硬化完毕形成侧模模板2后，通过内窥镜检查孔8用内窥镜检查侧模材料硬化后的密实性，若侧向模板2符合要求，则进行后续步骤，若不符合要求，则继续填充侧模材料对侧向模板2进行修补。排气孔7则用于在向空腔内灌注加固材料时，空腔内的空气从该排气孔7内排除，同时当加固材料从该排气孔7内溢出时，这说明空腔内已经充满加固材料，此时浇灌任务停止。因此，排气孔7的作用不仅仅是用于排气，还能够判断空腔内是否被加固材料充满，确保加固材料能将空腔填充密实。需要说明的是，排气孔7内应插入排气管11，而排气管11的管口应高出空心板梁空腔灌浆区最高点20cm以上。待排气孔7冒出灌注的加固材料后停止施工，并将所有孔洞即植筋孔和施工孔封闭。空心板梁经过加固后，截面由空心填充为实心，抗剪承载能力不足区域处抗剪承载能力变化见表1和表2所示，本实施例中选取了跨径分别为10m、13m、16m和20m进行试验。其中表1为仅将空心板梁空腔填充为实心，腔内无竖向植筋的抗剪承载能力。表2为不仅将空心板梁空腔填充为实心，而且空腔内有竖向植筋的抗剪承载能力。表1预空心板梁加固前、抗剪承载能力不足区域处抗剪承载能力单位：KN表2空心板梁加固前、后抗剪承载能力不足区域处抗剪承载能力单位：KN由表1和表2可知，上述空心板梁使用本方法后抗剪承载能力提升，仅将空心板梁空腔填充为实心空心板梁抗剪承载能力提升10％-25％，而将空心板梁空腔填充为实心空心板梁且加有钢筋4后抗剪承载能力提升20％-45％。以同一桥梁在加固前与加固后的数据进行比较，在加固前相对于加固后，空心板梁抗剪承载能力提升20％-45％，避免了拆除重建的巨大浪费，具有很好的社会经济效益。同时本方法易操作，对操作人员水平要求低，能够节约人工成本。实施例三图8是本发明实施例提供的空心板梁加固方法的流程图，如图8所示，本实施例中提供了一种空心板梁加固方法，其主要是对于桥梁中已经服役的空心板梁的加固。与实施例二相比，本实施例中空心板梁加固方法的主要步骤与实施例二相同，仅仅是对实施例一中步骤S2的进一步具体限定。本实施例主要是针对桥面交通不可以中断的情况下空心板梁加固方法的具体描述。图9为本实施例中空心板梁钻施工孔后的结构示意图，图10为本实施例中空心板梁插入灌注管和排气管11后的结构示意图；图11为本实施例中空心板梁内灌注侧模材料的结构示意图；图12为本实施例中空心板梁内植入钢筋4后的结构示意图；图13为本实施例中向抗剪承载能力不足区域灌注加固材料后的结构示意图。如图8-图13所示，本实施例中提供的空心板梁加固方法主要包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域；S2：从下往上，在空心板梁的底板上钻八个施工孔，钻孔穿透底板与空腔连通，其中抗剪承载能力满足区域钻两个施工孔，抗剪承载能力不足区域钻六个施工孔；S21：在施工孔内安装灌注管和排气管11，每个施工孔内安装一个灌注管或排气管11；S3：通过位于抗剪承载能力满足区域的施工孔向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板2，侧向模板2将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；S31：在位于抗剪承载能力不足区域的一个施工孔内伸入内窥镜；S32：空心板梁抗剪承载能力不足区域处钻植筋孔；S33：植筋孔内植入钢筋4；S4：对植入钢筋4的抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成加固结构3。以同一桥梁在加固前与加固后的数据进行比较，在加固前相对于加固后，空心板梁抗剪承载能力提升20％-45％，避免了拆除重建的巨大浪费，具有很好的社会经济效益。同时本方法易于操作，无需交通阻断即可实现对空心板梁的加固。其他步骤均与实施例二相同，在此不再赘述。实施例四本实施例提供了一种空心板梁，在空腔内按照需要填充加固材料，使空心板梁抗剪承载能力提高，在提供空心板梁抗剪承载能力的情况，空心板梁的整体重量增加较小，不会对空心板梁下部的结构造成较大的承重负担，同时该种结构能够节省加固材料。图14是本实施例中提供的空心板梁的一种结构示意图，如图14所示，本实施例中提供的一种空心板梁是通过实施例一、实施例二或实施例三中空心板梁加固方法获得，其中，该空心板梁包括空心板本体1，垂直空心板本体1空腔，空心板本体1上设置有多个施工孔，空腔内设置有侧向模板2和加固结构3，空腔的两端各设置有一堵头板12将空腔两端进行堵塞，加固结构3与侧向模板2的一侧接触，另一端与堵头板12接触。本实施例中，由于空心板梁抗剪承载能力不足区域位于梁端附近，为了防止加固材料在未凝固时进入到空心板梁抗剪承载能力满足区域内，导致加固材料浪费及空心板梁加固后的自重增加过大，需要将空腔进行分隔，在本实施例中则优选通过侧向模板2将空腔进行分隔。具体地，本实施例中侧向模板2数量为两个，两个侧向模板2将空腔分隔成加固区与非加固区，加固结构3则设置在加固区内。当然其他实施例中侧向模板2的数量不仅仅限定于两个，还可以是一个或三个及以上，侧向模板2与空腔的腔室侧壁紧密贴合，能够防止加固材料从侧向模板2与空腔的腔室侧壁缝隙处流入非加固区，造成加固材料的浪费，同时还能够防止空心板本体1整体重量增加较大，造成位于空心板本体1下方的桥梁下部结构承重负担显著提高的问题发生。作为优选，本实施例中加固结构3优选包括钢筋4和成型混凝土块。钢筋4与成型的加固体相互结合，钢筋4位于成型加固体的内部，二者紧密连接能够提高空心板梁抗剪强度。当然在其他实施例中加固结构3还可以只包括加固体。为了能够使钢筋4在空心板本体1内固定，浇灌混凝土时不会在空心板梁的制造过程中出现位置偏移，本实施例中钢筋4植入底板或顶板的深度大于5cm。本实施例中在空心板本体1上设置有多个植筋孔，植筋孔中心轴线与施工孔中心轴线平行设置，还可以是植筋孔中心轴线相对于施工孔中心轴线倾斜设置，钢筋4植入植筋孔内。当植筋孔从空心板本体1顶板自上而下开设时即可断交通的情况下，钢筋4下端植入底板的长度大于5cm，当植筋孔从空心板本体1底板自下而上开设时即不可断交通的情况下，钢筋4上端穿入顶板的长度大于5cm，本实施例中作为优选，钢筋4下端穿入底板的长度或钢筋4上端穿入顶板的长度为5cm。同时钢筋4通过植筋胶锚固定在植筋孔内。为了便于对上述空心板本体1进行加工，上述施工孔包括侧向模板材料灌注孔5、加固材料灌注孔6、排气孔7和内窥镜检查孔8，侧向模板材料灌注孔5、加固材料灌注孔6、排气孔7和内窥镜检查孔8位于空心板本体1的同侧即空心板本体1的底部。其中侧向模板材料灌注孔5位于两个侧向模板2之间，即侧向模板材料灌注孔5位于非加固区。需要说明的是，侧向模板材料灌注孔5、加固材料灌注孔6、排气孔7、内窥镜检查孔8和植筋孔在加固施工完毕，应封堵，防止雨水进入空心板本体1内造成空心板本体1其他结构如钢筋4的腐蚀。其中施工孔的封堵材料可以采用混凝土材料。由于空心板本体1为现有结构，为了不破坏空心板本体1自身结构，侧向模板2由具有流动性的侧模材料凝固后形成，由于侧模材料具备流动性，为了能够使侧模材料灌注后位于指定区域，本实施例中优选侧向模板材料灌注孔5中心轴线相对于排气孔7中心轴线倾斜，排气孔7中心轴线与空腔中心轴线垂直。当然，在其他实施例中侧向模板材料灌注孔5中心轴线和排气孔7中心轴线均与空腔中心轴线垂直。本实施例中，侧向模板材料灌注孔5数量为两个，且两个侧向模板材料灌注孔5对称设置，该种设置方式能够便于两侧侧向模板2的形成。当然在其他实施例中侧向模板材料灌注孔5数量不局限于两个，侧向模板材料灌注孔5数量根据施工工艺需要确定。本实施例中提供的空心板梁，由于空心板本体1内在加固区设置有加固体，因此，能够提高空心板本体1的抗剪承载能力，避免了服役的空心板本体1因不满足强度要求被拆除重建的巨大浪费，由于空心板本体1只在加固区设置有加固体，因此，不会改变服役空心板本体1的外形，同时该空心板本体1无需从桥梁中拆除即可进行加固。此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

权利要求：1.一种空心板梁加固方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：确定空心板梁抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域；S2：在抗剪承载能力不足区域处钻有至少一个施工孔，使空心板梁空腔与施工孔连通；S3：通过施工孔向空心板梁的空腔内灌注侧模材料形成侧向模板2，侧向模板2将抗剪承载能力不足区域和抗剪承载能力满足区域分隔；S4：向抗剪承载能力不足区域的空腔内填充加固材料形成实心的加固体。2.根据权利要求1所述的空心板梁加固方法，其特征在于，在步骤S4之前还包括：空心板梁抗剪承载能力不足区域竖直植入钢筋4。3.根据权利要求2所述的空心板梁加固方法，其特征在于，所述钢筋4从空心板梁的顶部或底部植入所述空心板梁内。4.根据权利要求3所述的空心板梁加固方法，其特征在于，钢筋4植入前，先在所述空心板梁上钻植筋孔，所述钢筋4通过植筋胶锚固于所述植筋孔内。5.根据权利要求3所述的空心板梁加固方法，其特征在于，在步骤S2之后还包括在施工孔内安装灌注管和排气管11，每个施工孔内安装一个灌注管或排气管11，所述灌注管包括侧向模板灌注管9和加固材料灌注管10。6.根据权利要求2所述的空心板梁加固方法，其特征在于，在步骤S3之后还包括：通过施工孔将内窥镜伸入空心板梁空腔。7.根据权利要求6所述的空心板梁加固方法，其特征在于，所述侧模材料为聚氨酯发泡材料或水泥基灌浆料或泡沫混凝土。8.根据权利要求1所述的空心板梁加固方法，其特征在于，所述加固材料为聚氨酯发泡材料或水泥基灌浆料或泡沫混凝土。9.一种空心板梁，通过如权利要求1-8任一项所述的空心板梁加固方法获得，其特征在于，包括空心板本体1，所述空心板本体1上设置有多个施工孔，所述施工孔中心轴线垂直或相对倾斜于所述空心板本体的空腔中心轴线，所述空腔内设置有侧向模板2和加固结构3，所述空腔两端分别设置有一堵头板12，所述加固结构3与所述侧向模板2的一侧紧密贴合。10.根据权利要求9所述的空心板梁，其特征在于，所述侧向模板2数量为两个，两个所述侧向模板2将所述空腔分隔成加固区与非加固区，所述非加固区位于所述加固区之间。

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