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申请/专利权人：凌云工业股份有限公司;凌云工业股份有限公司汽车零部件研发分公司

摘要：一种用于滚点焊机的管状工件纵向焊接方法，包括以下步骤：a.在连续滚压成型的管状体上确定定尺切割的切口位置，在每个切口处开设首尾标志孔，将管状体夹持在两个焊接电极轮之间；b.测长编码器和光标传感器的安装：在管状体的侧部安装测长编码器和光标传感器；c.工件焊接参数的设定：设定工件长度、焊点间距、首尾焊距，并测量偏移距离；d.工件焊接参数的优化：计算实际焊距；e.计算焊点位置；f.根据计算得到的焊点位置对管状体进行纵向焊接。本发明由中央控制器代替人工计算焊点位置，不仅可节省计算时间，提高焊接效率，而且解决了工件长度不一致造成的累计误差问题，大大提高了焊点定位精度，从而提高了工件的焊接质量。

主权项：1.一种用于滚点焊机的管状工件纵向焊接方法，其特征是，所述方法包括以下步骤：a.根据管状工件的长度，在连续滚压成型的管状体上确定定尺切割的切口位置，在每个切口处开设首尾标志孔10，然后将管状体夹持在滚点焊机的两个焊接电极轮4之间；b.测长编码器和光标传感器的安装在管状体的侧部安装测长编码器2和与首尾标志孔10相对应的光标传感器3，测长编码器2和光标传感器3的信号输出端与滚点焊机的中央控制器7连接；c.工件焊接参数的设定设定工件长度a、焊点间距b、首尾焊距c，并测量偏移距离d，其中，工件长度a为单个工件的净长度与相邻两个工件之间切口的长度之和；焊点间距b为同一工件上的两个相邻焊点的中心距；首尾焊距c为管状体上相邻的两个工件中前一工件的尾端焊点与后一工件的首端焊点的中心距；偏移距离d为光标传感器与焊接电极轮之间的距离；d.工件焊接参数的优化将设定的工件焊接参数输入到滚点焊机的中央控制器7，由中央控制器7自动计算优化后的实际焊距，计算方法如下：首先计算每个工件上的实际焊点数量y： 式中表示向下取整运算；然后计算实际焊距x：x＝a–cy-1；e.计算焊点位置Ⅰ.计算工件尾端偏移距离内的焊点数量z： Ⅱ.计算工件尾端偏移距离内第i个焊点与焊接电极轮之间的距离si：首先计算工件尾端偏移距离内第一个焊点与焊接电极轮之间的距离s1：si＝s1+i-1x，i＝1,2，…，z；s1＝MODd，x式中MOD表示取余函数，用于计算偏移距离d与实际焊距x作除法运算后的余数；Ⅲ.计算工件尾端偏移距离外第j个焊点与焊接电极轮之间的距离sj：sj＝s+c+z+j-1x，j＝1,2，…，y-z；f.根据计算得到的焊点位置对管状体进行纵向焊接：①启动滚点焊机，管状体匀速向前运行；同时将测长编码器2的输出数值置零后测量管状体的位移量，管状体每移动一个实际焊距x，滚点焊机焊接一个焊点；②当光标传感器3检测到首尾标志孔10时，将测长编码器2的输出数值重新置零后测量管状体的位移量，当管状体的位移量为si或sj时，滚点焊机焊接一个焊点；③重复步骤②，直至整个管状体焊接完毕。

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