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申请/专利权人：泰安市大江食品有限公司

摘要：一种基于六层体的榨油装置和方法及其应用，包含有用于具有封闭腔体的塔壳1、设置在塔壳1中并且用于在塔壳1中形成隔断区间体的内部主件、设置在塔壳1上并且用于对塔壳1中的隔断区间体进行加热的外部主件，通过塔壳1，实现了对油料原料的封闭容纳，通过内部主件，实现了对油料原料的连续榨油预前处理，通过外部主件，实现了对油料原料的加热处理，因此提高了榨油的效率。

主权项：1.一种基于六层体榨油装置的榨油方法，其特征是：榨油装置包含有用于具有封闭腔体的塔壳1、设置在塔壳1中并且用于在塔壳1中形成隔断区间体的内部主件、设置在塔壳1上并且用于对塔壳1中的隔断区间体进行加热的外部主件，内部主件设置为包含有第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6、第四隔板组7、管壳8和控制阀门9，外部主件设置为包含有第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在塔壳1上，第一附件装置设置为筒壳93，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在塔壳1上，第二附件装置设置为观察窗94，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在内部主件上，第三附件装置设置为包含有第一次拌料装置95、第二次拌料装置96和第三拌料装置97，还包含有第四附件装置并且第四附件装置设置在内部主件上，第四附件装置设置为导热板组98，还包含有第五附件装置并且第五附件装置设置在塔壳1上，第五附件装置设置为温度传感器，还包含有第六附件装置并且第六附件装置设置在内部主件上，第六附件装置设置为包含有底座电机和双头电机，在塔壳1中分别设置有第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7，在塔壳1上分别设置有第一次附设箱壳91、第二次附设箱壳92、筒壳93和观察窗94并且在第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7上分别设置有管壳8，在管壳8中设置有控制阀门9并且在第一次隔板2上设置有第一次拌料装置95，在第二次隔板3上设置有第二次拌料装置96并且在第三隔板组6和第四隔板组7上分别设置有第三拌料装置97，在第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7中分别设置有导热板组98并且第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7分别设置为与第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92连通式联接，塔壳1设置为包含有罐部11和支座部12并且罐部11的底端端面部设置为与支座部12联接，在罐部11的侧面部分别设置有第一次通孔体14、第二次通孔体15、第三通孔体16、第四通孔体17、第五通孔体18、第六通孔体19、第七通孔体101、第八通孔体102、第十二通孔体106、第十三通孔体107、第十四通孔体108和第十五通孔体109，在罐部11的顶端端面中间部设置有第九通孔体103并且在罐部11的顶端端面部设置有第十通孔体104，在罐部11的底端端面中间部设置有第十一通孔体105并且罐部11设置为与观察窗94镶嵌式联接，第一次通孔体14和第二次通孔体15分别设置为与第一次隔板组4连通式联接并且第三通孔体16和第四通孔体17分别设置为与第二次隔板组5连通式联接，第五通孔体18和第六通孔体19分别设置为与第二次隔板组5连通式联接并且第七通孔体101和第八通孔体102分别设置为与第三隔板组6连通式联接，第十二通孔体106、第十三通孔体107、第十四通孔体108和第十五通孔体109分别设置为与筒壳93连通式联接并且第九通孔体103设置为油料上料孔体，第十一通孔体105设置为油料排料孔体并且第十通孔体104设置为加水孔体，罐部11的内壁分别设置为与第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7联接并且罐部11的侧面分别设置为与第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92联接，第一次通孔体14、第三通孔体16、第五通孔体18和第七通孔体101分别设置为与第一次附设箱壳91连通式联接并且第二次通孔体15、第四通孔体17、第六通孔体19和第八通孔体102分别设置为与第二次附设箱壳92连通式联接，罐部11设置为圆形罐状体并且支座部12设置为八字块状体，第一次通孔体14、第二次通孔体15、第三通孔体16、第四通孔体17、第五通孔体18、第六通孔体19、第七通孔体101、第八通孔体102、第九通孔体103、第十通孔体104、第十一通孔体105、第十二通孔体106、第十三通孔体107、第十四通孔体108和第十五通孔体109分别设置为圆形孔状体，第一次隔板2和第二次隔板3分别设置为圆形盘状体并且第一次隔板2的周边侧面部和第二次隔板3的周边侧面部分别设置为与塔壳1的内壁联接，第一次隔板2的边缘部和第二次隔板3的边缘部分别设置为与管壳8联接并且第一次隔板2的上端端面中间部设置为与第一次拌料装置95联接，第二次隔板3的上端端面中间部设置为与第二次拌料装置96联接并且第一次隔板2与塔壳1的顶端端面部之间设置为呈第一次密封区间段10分布，第一次隔板2与第二次隔板3之间设置为呈第二次密封区间段20分布，第一次隔板组4和第二次隔板组5分别设置为包含有第一次夹层板部41和第二次夹层板部42并且第一次夹层板部41的周边侧面部和第二次夹层板部42的周边侧面部分别设置为与塔壳1的内壁联接，第一次夹层板部41的边缘部和第二次夹层板部42的边缘部分别设置为与管壳8联接并且第一次夹层板部41和第二次夹层板部42之间部分别设置为与第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92连通式联接，第二次夹层板部42的上端端面部设置为与导热板组98联接并且第一次夹层板部41设置为倾斜圆形盘状体，第二次夹层板部42设置为圆形盘状体并且第一次夹层板部41和第二次夹层板部42之间的夹角设置为38-43°，第一次隔板组4与第二次隔板3之间设置为呈第三密封区间段30分布，第二次隔板组5与第一次隔板组4之间设置为呈第四密封区间段40分布，第三隔板组6和第四隔板组7分别设置为包含有第三夹层板部61和第四夹层板部62并且第三夹层板部61的周边侧面部和第四夹层板部62的周边侧面部分别设置为与塔壳1的内壁联接，第三夹层板部61的边缘部和第四夹层板部62的边缘部分别设置为与管壳8联接并且第三夹层板部61和第四夹层板部62之间部分别设置为与第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92连通式联接，第四夹层板部62的上端端面部设置为与导热板组98联接并且第三夹层板部61的上端端面中间部设置为与第三拌料装置97联接，第三夹层板部61和第四夹层板部62设置为圆形盘状体并且第二次隔板组5与第三隔板组6之间设置为呈第五密封区间段50分布，第三隔板组6与第四隔板组7之间设置为呈第六密封区间段60分布并且第四隔板组7与塔壳1的底端端面部之间设置为呈第七密封区间段70分布，管壳8设置为圆形筒状体并且管壳8设置为与控制阀门9容纳式联接，管壳8的侧面部分别设置为与第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7联接，控制阀门9设置为气动控制阀并且控制阀门9的壳体设置为与管壳8联接，第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92分别设置为矩形盒状体并且第一次附设箱壳91的敞口部和第二次附设箱壳92的敞口部分别设置为与塔壳1联接，在第一次附设箱壳91的外侧面部设置有进油管并且在第二次附设箱壳92的外侧面部设置有出油管，第一次附设箱壳91的敞口部和第二次附设箱壳92的敞口部分别设置为与第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6和第四隔板组7连通式联接，导热板组98设置为包含有第一次通道板组981、第二次通道板组982和分流块983并且第一次通道板组981设置为与第二次通道板组982错位式分布，分流块983设置在第一次通道板组981和第二次通道板组982的中心部并且第一次通道板组981的下端端面部、第二次通道板组982的下端端面部和分流块983的下端头分别设置为与第一次隔板组4的第二次夹层板部42、第二次隔板组5的第二次夹层板部42、第三隔板组6的第四夹层板部62和第四隔板组7的第四夹层板部62联接，第一次通道板组981和第二次通道板组982分别设置为U字形槽状体并且分流块983设置为T字形柱状体，筒壳93设置为圆形管状体并且筒壳93设置为与塔壳1连通式联接，观察窗94设置为耐高温观察窗玻璃并且观察窗94设置为与塔壳1嵌入式联接，第一次拌料装置95设置为包含有第一次杆部951和板部952并且第一次杆部951设置为与板部952的上端端面部联接，第一次杆部951的中间部设置为与底座气动机的端轴联接并且底座气动机的下端端面部设置为与第一次隔板2联接，第一次杆部951设置为圆形棒状体并且板部952设置为具有透露孔体的矩形片状体，板部952设置为沿第一次杆部951的中心线间隔排列分布，第二次拌料装置96设置为包含有第二次杆部961和爪部962并且第二次杆部961设置为与爪部962联接，第二次杆部961的中间部设置为与底座气动机的端轴联接并且底座气动机的下端端面部设置为与第二次隔板3联接，第二次杆部961设置为圆形棒状体并且爪部962设置为Y字形枝状体，爪部962的上端头设置为与第二次杆部961转动式联接并且爪部962设置为沿第二次杆部961的中心线间隔排列分布，第三拌料装置97设置为包含有第三杆部971、螺旋叶片部972和双头气动机部973并且第三杆部971设置为与螺旋叶片部972联接，双头气动机部973的壳体设置为与底座气动机的端轴联接并且底座气动机的下端端面部设置为与第三隔板组6的第三夹层板部61和第四隔板组7的第三夹层板部61联接，第三杆部971设置为与双头气动机部973的端轴联接并且第三杆部971设置为圆形棒状体，其中一个第三杆部971和其中一个螺旋叶片部972分别设置为与双头气动机部973的其中一个端轴联接并且其中另一个第三杆部971和其中另一个螺旋叶片部972分别设置为与双头气动机部973的其中另一个端轴联接，位于第三密封区间段30的第一次通孔体14的直径和第二次通孔体15的直径与位于第四密封区间段40的第三通孔体16的直径和第四通孔体17的直径与位于第五密封区间段50的第五通孔体18的直径和第六通孔体19的直径与位于第六密封区间段60的第七通孔体101的直径和第八通孔体102的直径的比例设置为2.23-2.48:1.52-1.98:1.28-1.48:1,第一次通孔体14的直径与第二次通孔体15的直径的比例设置为1:0.88-0.92，第三通孔体16的直径和第四通孔体17的直径的比例设置为1:0.88-0.92，第五通孔体18的直径和第六通孔体19的直径的比例设置为1:0.88-0.92，第七通孔体101的直径和第八通孔体102的直径的比例设置为1:0.88-0.92，塔壳1与第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6、第四隔板组7、管壳8、控制阀门9、第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92设置为按照依次流程处理的方式分布并且塔壳1、第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6、第四隔板组7、管壳8、控制阀门9、第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92与筒壳93设置为按照直排连通的方式分布，塔壳1、第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6、第四隔板组7、管壳8、控制阀门9、第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92与观察窗94设置为按照透视窗的方式分布并且塔壳1、第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6、第四隔板组7、管壳8、控制阀门9、第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92与导热板组98设置为按照均匀受热的方式分布，塔壳1、第一次隔板2、第二次隔板3、第一次隔板组4、第二次隔板组5、第三隔板组6、第四隔板组7、管壳8、控制阀门9、第一次附设箱壳91和第二次附设箱壳92与第一次拌料装置95、第二次拌料装置96和第三拌料装置97设置为按照中间翻动的方式分布，塔壳1的中心线、第一次隔板2的中心线、第二次隔板3的中心线、第一次隔板组4的中心线、第二次隔板组5的中心线、第三隔板组6的中心线、第四隔板组7的中心线、第一次拌料装置95的中心线、第二次拌料装置96的中心线、第三拌料装置97的中心线和导热板组98的中心线设置在同一条直线上，第一次通道板组981、第二次通道板组982和分流块983分别设置为与第二次夹层板部42和第四夹层板部62联接，温度传感器分别设置在第三密封区间段30、第四密封区间段40、第五密封区间段50、第六密封区间段60和第七密封区间段70中，底座电机的下端端面部分别设置为与第一次隔板2、第二次隔板3和第三夹层板部61联接并且底座电机的端轴分别设置为与第一次杆部951、第二次杆部961和双头电机联接，双头电机的端轴设置为与第三杆部971联接并且控制阀门9设置为电动控制阀，榨油方法其步骤是：把油料原料进行分拣剔除杂质和粉碎，得到4-8mm的油料原料颗粒，按照重量比例：油料原料和水的比例8-10：1，把油料原料颗粒通过第九通孔体103进入到第一次密封区间段10中，把水流通过第十通孔体104注入到第一次密封区间段10中，启动第一次拌料装置95进行工作，底座气动机带动第一次杆部951进行转动，板部952对浸入水中的油料原料颗粒进行拨动，在第一次密封区间段10中对油料原料颗粒进行浸水1-2小时处理，等完成油料原料颗粒浸水处理后，使位于第一次隔板2上的管壳8中控制阀门9处于开启状态，浸水处理的油料原料颗粒通过位于第一次隔板2上的管壳8排入到第二次密封区间段20中，当完成浸水处理的油料原料颗粒排入到第二次密封区间段20后，使位于第一次隔板2上的管壳8中控制阀门9处于关闭状态，启动第二次拌料装置96进行工作，底座气动机带动第二次杆部961进行转动，爪部962对浸水处理的油料原料颗粒进行搅拌，在第二次密封区间段20中对浸水处理的油料原料颗粒进行搅拌混合10-18分钟处理，等完成油料原料颗粒搅拌混合处理后，使位于第二次隔板3上的管壳8中控制阀门9处于开启状态，搅拌混合处理的油料原料颗粒通过位于第二次隔板3上的管壳8排入到第三密封区间段30中，当完成搅拌混合处理的油料原料颗粒排入到第三密封区间段30后，使位于第二次隔板3上的管壳8中控制阀门9处于关闭状态，第一次附设箱壳91的加热油通过第一次通孔体14进入到位于第一次隔板组4的第一次夹层板部41和第二次夹层板部42之间，由位于第一次隔板组4的第二次夹层板部42上的第一次通道板组981、第二次通道板组982和分流块983对加热油进行导向分流，加热油再通过第二次通孔体15回流到第二次附设箱壳92中，保持第三密封区间段30中的温度为80-90℃，实现对第三密封区间段30中的油料原料颗粒进行50-60分钟的第一次蒸制处理，产生的水蒸气通过第十二通孔体106和筒壳93排出，等完成油料原料颗粒第一次蒸制处理后，使位于第一次隔板组4上的管壳8中控制阀门9处于开启状态，第一次蒸制处理的油料原料颗粒通过位于第一次隔板组4上的管壳8排入到第四密封区间段40中，当完成第一次蒸制处理的油料原料颗粒排入到第四密封区间段40后，使位于第一次隔板组4上的管壳8中控制阀门9处于关闭状态，第一次附设箱壳91的加热油通过第三通孔体16进入到位于第二次隔板组5的第一次夹层板部41和第二次夹层板部42之间，由位于第二次隔板组5的第二次夹层板部42上的第一次通道板组981、第二次通道板组982和分流块983对加热油进行导向分流，加热油再通过第四通孔体17回流到第二次附设箱壳92中，保持第四密封区间段40中的温度为80-90℃，实现对第四密封区间段40中的油料原料颗粒进行50-60分钟的第二次蒸制处理，产生的水蒸气通过第十三通孔体107和筒壳93排出，等完成油料原料颗粒第二次蒸制处理后，使位于第二次隔板组5上的管壳8中控制阀门9处于开启状态，第二次蒸制处理的油料原料颗粒通过位于第二次隔板组5上的管壳8排入到第五密封区间段50中，当完成第二次蒸制处理的油料原料颗粒排入到第五密封区间段50后，使位于第二次隔板组5上的管壳8中控制阀门9处于关闭状态，第一次附设箱壳91的加热油通过第五通孔体18进入到位于第三隔板组6的第一次夹层板部41和第二次夹层板部42之间，由位于第三隔板组6的第二次夹层板部42上的第一次通道板组981、第二次通道板组982和分流块983对加热油进行导向分流，加热油再通过第六通孔体19回流到第二次附设箱壳92中，保持第五密封区间段50中的温度为120-100℃，启动位于第三隔板组6上的第三拌料装置97进行工作，底座气动机带动双头气动机部973进行转动，双头气动机部973通过第三杆部971带动螺旋叶片部972进行转动，螺旋叶片部972对第二次蒸制处理的油料原料颗粒进行上下翻动，实现对第五密封区间段50中的油料原料颗粒进行50-60分钟的第一次炒制处理，产生的水蒸气通过第十四通孔体108和筒壳93排出，等完成油料原料颗粒第一次炒制处理后，使位于第三隔板组6上的管壳8中控制阀门9处于开启状态，第一次炒制处理的油料原料颗粒通过位于第三隔板组6上的管壳8排入到第六密封区间段60中，当完成第一次炒制处理的油料原料颗粒排入到第六密封区间段60后，使位于第三隔板组6上的管壳8中控制阀门9处于关闭状态，第一次附设箱壳91的加热油通过第七通孔体101进入到位于第四隔板组7的第一次夹层板部41和第二次夹层板部42之间，由位于第四隔板组7的第二次夹层板部42上的第一次通道板组981、第二次通道板组982和分流块983对加热油进行导向分流，加热油再通过第八通孔体102回流到第二次附设箱壳92中，保持第六密封区间段60中的温度为100-80℃，启动位于第四隔板组7上的第三拌料装置97进行工作，底座气动机带动双头气动机部973进行转动，双头气动机部973通过第三杆部971带动螺旋叶片部972进行转动，螺旋叶片部972对第一次炒制处理的油料原料颗粒进行上下翻动，实现对第六密封区间段60中的油料原料颗粒进行40-50分钟的第二次炒制处理，产生的水蒸气通过第十五通孔体109和筒壳93排出，等完成油料原料颗粒第二次炒制处理后，使位于第四隔板组7上的管壳8中控制阀门9处于开启状态，第二次炒制处理的油料原料颗粒通过位于第四隔板组7上的管壳8排入到第七密封区间段70中，当完成第一次炒制处理的油料原料颗粒排入到第七密封区间段70后，使位于第四隔板组7上的管壳8中控制阀门9处于关闭状态，第二次炒制处理的油料原料颗粒通过第十一通孔体105进入到螺杆挤油机中，由螺杆挤油机对油料原料颗粒进行榨油处理。

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