申请/专利权人：远大阀门集团有限公司

申请日：2019-07-15

公开（公告）日：2024-06-04

公开（公告）号：CN110340768B

主分类号：B24B9/04

分类号：B24B9/04;B24B1/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.06.04#授权;2019.11.12#实质审查的生效;2019.10.18#公开

摘要：本发明属于随形自动打磨系统领域，具体涉及铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线及工艺，包括批锋打磨机、传送带及设置在传送带上的载物滑板，所述的载物滑板随传送带同步移动，所述的载物滑板上并排设置有靠模板及待加工铸造件，所述的靠模板及待加工铸造件借助设置于载物滑板上的同步机构同步旋转，本发明采用靠模板作为标准的打磨轮廓参考，并通过多个批锋打磨机沿着传动带依次设置的方式，将复杂的分型合模线分成若干段简单线段进行加工，通过这种多个打磨作业工位的设置，并配合自动化的定向、定角度旋转，实现了多个工位的分工协作，保证了较好的加工质量，降低加工难度。

主权项：1.铸造件分型合模线批锋随形自动打磨设备，包括批锋打磨机（1）、传送带（2）及设置在传送带（2）上的载物滑板，所述的载物滑板随传送带（2）同步移动，所述的传送带（2）设置多段并围成闭合的环状结构，所述的批锋打磨机（1）在传送带（2）的一侧设置有多组，其特征在于：所述的载物滑板上并排设置有靠模板（3）及待加工铸造件（4），所述的靠模板（3）及待加工铸造件（4）借助设置于载物滑板上的同步机构同步旋转，所述的批锋打磨机（1）的仿形触头与靠模板（3）接触配合，所述的批锋打磨机（1）的打磨砂轮与待加工铸造件（4）接触配合，所述的靠模板（3）及待加工铸造件（4）之间的间距与批锋打磨机（1）的仿形触头与打磨砂轮之间的间距相等；所述的同步机构包括分别承载有靠模板（3）及待加工铸造件（4）的第一转盘（5）及第二转盘（6），所述的第一转盘（5）及第二转盘（6）之间设置有主动链轮（7），第一转盘（5）及第二转盘（6）下侧同轴设置有从动链轮（8），所述的从动链轮（8）分别与主动链轮（7）借助链传动连接，所述的主动链轮（7）下侧同轴设置有单向齿轮（9），所述的单向齿轮（9）借助设置在载物滑板上的齿条啮合驱动，所述的齿条外端设置有驱动滚轮（10），所述的驱动滚轮（10）与设置在传送带（2）底座边缘的驱动导轨（11）接触配合，所述的驱动导轨（11）的升起高度为单向齿轮（9）周长的四分之一；所述的载物滑板包括载物上板（12）、载物下板（13）及连接在两者之间的支撑柱（14），所述的载物上板（12）开对称设有两组通孔，所述的第一转盘（5）及第二转盘（6）分别置于该通孔内，所述的第二转盘（6）上设置有定位工装（15）；所述的齿条为分体结构包括推杆（20）及齿杆（21），所述的齿杆（21）与单向齿轮（9）啮合一侧设置有齿牙，所述的推杆（20）与齿杆（21）铰接连接，所述的齿杆（21）借助该铰接连接具有相对推杆（20）摆动的自由度，所述的载物滑板上还设置有复位弹片（22），所述的复位弹片（22）设置于齿杆（21）的背侧，所述的齿杆（21）借助复位弹片（22）与单向齿轮（9）挤压接触。

全文数据：铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线及工艺技术领域本发明属于随形自动打磨系统领域，具体涉及铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线及工艺。背景技术现铸造件如阀体、阀盖等阀门零件分型合模线批锋打磨，因其分型合模线路径复杂，大多数企业依然为手工打磨；这些打磨员工普遍存在年龄高、学历低，难以担任高技能岗位等；少数企业实现智能机器人打磨，但是智能机器人打磨工作站虽然可以替代人工打磨作业，减少直接作业人员；但是从另一方面来说，普通打磨员工因年龄高及学历低等因素，很难达到智能打磨机器人工作站编程所需技能，须设置专门编程人员；其次智能机器人打磨工作站，采购费用高，设备复杂，维护成本高，设备折旧费用高，同时对设备维护人员技能要求高，从而对间接人员技能依赖度高；现生产模式是小批量多品种，换型频繁，智能机器人打磨换型，除更换打磨定位工装外，还须切换打磨程序及调试等，换型生产时间长，故小批量多品种生产模式不适用智能机器人打磨；机械加工行业有类似随形仿形加工设备，主要用切削加工，如仿形铣加工等；此类似随形仿形加工设备尚未运用在磨削加工。发明内容本发明为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线及工艺，能够替代手工作业，减少直接作业人员，降低员工劳动强度，同时对设备维护人员技能要求不高，不需设置专门编程人员，换型生产时，仅需更换打磨定位工装，然后进行简单调试后即可批量生产，换型生产时间短。本发明采用的具体技术方案是：铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，包括批锋打磨机、传送带及设置在传送带上的载物滑板，所述的载物滑板随传送带同步移动，所述的传送带设置多段并围成闭合的环状结构，所述的批锋打磨机在传送带的一侧设置有多组，所述的载物滑板上并排设置有靠模板及待加工铸造件，所述的靠模板及待加工铸造件借助设置于载物滑板上的同步机构同步旋转，所述的批锋打磨机的仿形触头与靠模板接触配合，所述的批锋打磨机的打磨砂轮与待加工铸造件接触配合，所述的靠模板及待加工铸造件之间的间距与批锋打磨机的仿形触头与打磨砂轮之间的间距相等。所述的同步机构包括分别承载有靠模板及待加工铸造件的第一转盘及第二转盘，所述的第一转盘及第二转盘之间设置有主动链轮，第一转盘及第二转盘下侧同轴设置有从动链轮，所述的从动链轮分别与主动链轮借助链传动连接，所述的主动链轮下侧同轴设置有单向齿轮，所述的单向齿轮借助设置在载物滑板上的齿条啮合驱动，所述的齿条外端设置有驱动滚轮，所述的驱动滚轮与设置在传送带底座边缘的驱动导轨接触配合，所述的驱动导轨的升起高度为单向齿轮周长的四分之一。所述的载物滑板包括载物上板、载物下板及连接在两者之间的支撑柱，所述的载物上板开对称设有两组通孔，所述的第一转盘及第二转盘分别置于该通孔内，所述的第二转盘上设置有定位工装。所述的载物上板设置有沿板面宽度方向的直孔，该直孔内设置有限位杆，所述的限位杆与第一转盘及第二转盘位置对应且设置有两组，所述的第一转盘及第二转盘的侧面分别等间距设置有四组限位孔，所述的限位杆外端设置有限位滚轮，所述的限位滚轮与设置在传送带底座边缘的限位导轨接触配合并随着传送带的移动随着限位导轨轮廓仿形移动，所述的限位杆借助该仿形移动与第一转盘及第二转盘的限位孔抽插配合，所述的限位导轨与驱动导轨为形状相同的梯形结构，沿传送带的移动方向所述的限位导轨位于驱动导轨的后侧，限位导轨与驱动导轨的起点位置距离大于第二转盘轴线到齿条的距离小于第一转盘轴线到第二转盘轴线的距离，所述的批锋打磨机位于限位导轨与驱动导轨的重合部分内部。所述的齿条为分体结构包括推杆及齿杆，所述的齿杆与单向齿轮啮合一侧设置有齿牙，所述的推杆与齿杆铰接连接，所述的齿杆借助该铰接连接具有相对推杆摆动的自由度，所述的载物滑板上还设置有复位弹片，所述的复位弹片设置于齿杆的背侧，所述的齿杆借助复位弹片与单向齿轮挤压接触。所述的单向齿轮沿顺时针方向的齿牙齿面斜度大于齿条的齿牙齿面斜度，单向齿轮逆时针方向的齿牙齿面斜度与齿条的齿面斜度相等。铸造件分型合模线批锋随形自动打磨的工艺包括如下步骤：将待加工铸造件合模线按照四周边缘划分为AB、BC、CD、DA四个区间，所述的批锋打磨机在传送带的一侧设置有多组并形成等间距的多个连续打磨工位，所述的批锋打磨机设置于溜板组件上形成随形打磨砂轮组件，每个工位的随形打磨砂轮组件的仿形触头在打磨前回到设置于溜板组件机架上的起始定位块处并以此为起始点，传送带的运动间歇为时间T；步骤1，操作工位一，操作员将待打磨铸造件固定在载物滑板的定位工装上，启动所述的传送带；步骤2，传送带承载载物滑板平移至打磨工位二，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成AB区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位三时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤3，传送带承载载物滑板平移至打磨工位三，定位工装及靠模板同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成BC区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位四时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤4，传送带承载载物滑板平移至打磨工位四，定位工装及靠模板同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成CD区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位五时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤5，传送带承载载物滑板平移至打磨工位五，定位工装及靠模板同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成DA区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至操作工位六时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤6，传送带承载载物滑板平移至操作工位六，定位工装及靠模板同步逆时针旋转90度，操作员拆下经过打磨的铸造件，靠模板及定位工装由传送带回转传送回到操作工位一。所述的传送带的运动间歇时间T为AB、BC、CD、DA四个区间加工时间t1、t2、t3、t4中的最大值。本发明的有益效果是：本发明采用靠模板作为标准的打磨轮廓参考，并通过多个批锋打磨机沿着传动带依次设置的方式，将复杂的分型合模线分成若干段简单线段进行加工，通过这种多个打磨作业工位的设置，并配合自动化的定向、定角度旋转，实现了多个工位的分工协作，保证了较好的加工质量，降低加工难度。附图说明图1为本发明的结构示意图；图2为批锋打磨机加工时侧视方向的示意图；图3为打磨工位的示意图；图4为载物滑板与驱动导轨及限位导轨配合的示意图；图5为载物滑板竖向截面的结构示意图；图6为载物滑板通过工位时的状态示意图；附图中，1、批锋打磨机，2、传送带，3、靠模板，4、待加工铸造件，5、第一转盘，6、第二转盘，7、主动链轮，8、从动链轮，9、单向齿轮，10、驱动滚轮，11、驱动导轨，12、载物上板，13、载物下板，14、支撑柱，15、定位工装，16、限位杆，17、限位孔，18、限位滚轮，19、限位导轨，20、推杆，21、齿杆，22、复位弹片。具体实施方式下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明：随形打磨磨削加工设备结合自动化原理，运用于铸造行业中分型合模线批锋打磨作业；替代手工打磨，员工仅需将已完成打磨工件取出，再将待打磨工件放置在定位工装上即可，此随形打磨设备实现自动打磨，降低了员工劳动强度，提高了生产效率；换型生产时，仅需更换打磨定位工装，然后进行简单调试，即可进行另一款工件批量打磨生产。随动作用式随形原理是把样板给随形触头的位移信号转换成电信号电压或液压信号压力差，经功率放大后驱动机床执行部件。驱动元件可以是直流电机、油缸或油马达、伺服电机等。采用这种控制方式的样板和触头承受压力较小。本专利所述随形打磨设备采用此种控制方式。具体实施例如图1到图6所示，本发明公开了一种铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，包括批锋打磨机1、传送带2及设置在传送带2上的载物滑板，所述的载物滑板随传送带2同步移动，所述的传送带2设置多段并围成闭合的环状结构，所述的批锋打磨机1在传送带2的一侧设置有多组，所述的载物滑板上并排设置有靠模板3及待加工铸造件4，所述的靠模板3及待加工铸造件4借助设置于载物滑板上的同步机构同步旋转，所述的批锋打磨机1的仿形触头与靠模板3接触配合，所述的批锋打磨机1的打磨砂轮与待加工铸造件4接触配合，所述的靠模板3及待加工铸造件4之间的间距与批锋打磨机1的仿形触头与打磨砂轮之间的间距相等。本发明在工作时借助传送带2间歇传送待打磨工件，使得待打磨工件依次经过各个工位的批锋打磨机1完成每段批锋的打磨，保证打磨质量，借助每个工位对应设置的同步机构使得靠模板3及待加工铸造件4同步旋转，保证每段批锋都在加工时能够正对加工设备一侧，保证加工的顺利进行。进一步的，所述的传送带2上设置有与载物滑板固定连接的限位柱，借助限位柱所述的载物滑板与传送带2固定连接。进一步的，所述的同步机构包括分别承载有靠模板3及待加工铸造件4的第一转盘5及第二转盘6，所述的第一转盘5及第二转盘6之间设置有主动链轮7，第一转盘5及第二转盘6下侧同轴设置有从动链轮8，所述的从动链轮8分别与主动链轮7借助链传动连接，所述的主动链轮7下侧同轴设置有单向齿轮9，所述的单向齿轮9借助设置在载物滑板上的齿条啮合驱动，所述的齿条外端设置有驱动滚轮10，所述的驱动滚轮10与设置在传送带2底座边缘的驱动导轨11接触配合，所述的驱动导轨11的升起高度为单向齿轮9周长的四分之一。靠模板3固联在第一转盘5上。第一转盘5及第二转盘6借助主动链轮7驱动，而主动链轮7借助单向齿轮9与齿条的啮合传动，齿条的伸缩运动转换单向齿轮9的转动，所述的单向齿轮9与主动链轮7上下同轴固定，所述的齿条如图5所示，套装设置于载物滑板上并借助压簧具有弹出方向的恢复力，使得齿条在同导轨顶压移动后能够顺利回弹，驱动导轨11的升起高度为单向齿轮9周长的四分之一保证齿条驱动单向齿轮9转动的角度为九十度。进一步的，所述的载物滑板包括载物上板12、载物下板13及连接在两者之间的支撑柱14，所述的载物上板12开对称设有两组通孔，所述的第一转盘5及第二转盘6分别置于该通孔内，所述的第二转盘6上设置有定位工装15。所述的待加工工件由操作员固定到定位工装上，所述的定位工装包括如图5所示的支撑片及牵拉在铸造件如阀体左右开口下沿的拉结钩。进一步的，如图5所示，所述的载物上板12设置有沿板面宽度方向的直孔，该直孔内设置有限位杆16，所述的限位杆16与第一转盘5及第二转盘6位置对应且设置有两组，所述的第一转盘5及第二转盘6的侧面分别等间距设置有四组限位孔17，所述的限位杆16外端设置有限位滚轮18，所述的限位滚轮18与设置在传送带2底座边缘的限位导轨19接触配合并随着传送带2的移动随着限位导轨19轮廓仿形移动，所述的限位杆16借助该仿形移动与第一转盘5及第二转盘6的限位孔17抽插配合当限位杆16上的限位滚轮18移动到限位导轨19之上后，所述的限位杆16插入到第一转盘5及第二转盘6的限位孔17中形成限位，当限位滚轮18移动到限位导轨19之外后，在弹簧的推移下限位杆16复位，使得第一转盘5及第二转盘6恢复转动自由度。进一步，如图6所示，所述的限位导轨19与驱动导轨11为形状相同的梯形结构，沿传送带2的移动方向所述的限位导轨19位于驱动导轨11的后侧，限位导轨19与驱动导轨11的起点位置距离大于第二转盘6轴线到齿条的距离小于第一转盘5轴线到第二转盘6轴线的距离，所述的批锋打磨机1位于限位导轨19与驱动导轨11的重合部分内部。如图2及图3所示，所述的限位导轨19与驱动导轨11上下平行设置，当载物滑板随着传送带2移动到打磨工位时，驱动导轨11在前，限位导轨19在后，驱动导轨11首先与驱动滚轮10接触，使得第一转盘5与第二转盘6发生转动，随后如图3所示，当第一转盘5与第二转盘6转到预定角度并在驱动导轨11的直线段平移后，限位导轨19与限位滚轮18接触，并使得右侧第二转盘6所对应的限位杆16插入到限位孔17中，完成对第二转盘6的限位，而第一转盘5与第二转盘6链传动，当第二转盘6限位后，第一转盘5也同时被限位，限位导轨19与驱动导轨11的重合部分两导轨均为直线段，此时，第二转盘5的限位杆16也插入到其限位孔17中，实现双重限位，以保证在打磨时具有良好的稳定性，当载物滑板继续前进，此时驱动导轨11下降，如图6所示，此时限位导轨19为直线段，限位杆16仍旧插入在限位孔17中，此时由于单向齿轮9的设置，使得齿条可顺利抽出，限位杆16保证当前第一转盘5与第二转盘6的位置不变，保证加工的精确，随着传送带的继续前移，限位杆16随着限位导轨19下降逐渐抽出，使得第一转盘5与第二转盘6放松，所述的限位孔17前端为喇叭口状结构，当转盘转动稍有不到位现象时，可直接借助限位杆16插入限位孔17进行纠正。进一步的，所述的齿条为分体结构包括推杆20及齿杆21，所述的齿杆21与单向齿轮9啮合一侧设置有齿牙，所述的推杆20与齿杆21铰接连接，所述的齿杆21借助该铰接连接具有相对推杆20摆动的自由度，所述的载物滑板上还设置有复位弹片22，所述的复位弹片22设置于齿杆21的背侧，所述的齿杆21借助复位弹片22与单向齿轮9挤压接触。借助齿杆21在单向齿轮9的斜面上滑脱，从而保证齿条顺利的抽出，而设置的复位弹片22保证齿杆21在推进时能够有足够的啮合力。进一步的，所述的单向齿轮9沿顺时针方向的齿牙齿面斜度大于齿条的齿牙齿面斜度，单向齿轮9逆时针方向的齿牙齿面斜度与齿条的齿面斜度相等，从而使得单向齿轮9在转动时为单向传动，反向传动时发生打滑。铸造件分型合模线批锋随形自动打磨的工艺包括如下步骤：将待加工铸造件4合模线按照四周边缘划分为AB、BC、CD、DA四个区间，所述的批锋打磨机1在传送带2的一侧设置有多组并形成等间距的多个连续打磨工位，所述的批锋打磨机1设置于溜板组件上形成随形打磨砂轮组件，每个工位的随形打磨砂轮组件的仿形触头在打磨前回到设置于溜板组件机架上的起始定位块处并以此为起始点，传送带2的运动间歇为时间T；步骤1，操作工位一，操作员将待打磨铸造件固定在载物滑板的定位工装15上，启动所述的传送带2；步骤2，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位二，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成AB区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位三时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤3，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位三，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成BC区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位四时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤4，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位四，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成CD区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位五时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤5，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位五，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成DA区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至操作工位六时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤6，传送带2承载载物滑板平移至操作工位六，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，操作员拆下经过打磨的铸造件，靠模板3及定位工装15由传送带2回转传送回到操作工位一。所述的传送带2的运动间歇时间T为AB、BC、CD、DA四个区间加工时间t1、t2、t3、t4中的最大值。保证每个工位都能顺利完成各自的加工任务。砂轮打磨损耗量补偿：铸件金刚石打磨砂轮使用寿命约3000小时，每天打磨损耗极小打磨损耗不足0.05mm天；故每天开始生产前，定期调整打磨砂轮损耗即可满足补偿当天打磨损耗；本装置采用精密导轨作为此铸造件分型合模线批锋打磨设备的运动平台，保证具有较高的运动和定位精度，保证打磨效果的稳定均匀；操作简便，安全性高。

权利要求：1.铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，包括批锋打磨机1、传送带2及设置在传送带2上的载物滑板，所述的载物滑板随传送带2同步移动，所述的传送带2设置多段并围成闭合的环状结构，所述的批锋打磨机1在传送带2的一侧设置有多组，其特征在于：所述的载物滑板上并排设置有靠模板3及待加工铸造件4，所述的靠模板3及待加工铸造件4借助设置于载物滑板上的同步机构同步旋转，所述的批锋打磨机1的仿形触头与靠模板3接触配合，所述的批锋打磨机1的打磨砂轮与待加工铸造件4接触配合，所述的靠模板3及待加工铸造件4之间的间距与批锋打磨机1的仿形触头与打磨砂轮之间的间距相等。2.根据权利要求1所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，其特征在于：所述的同步机构包括分别承载有靠模板3及待加工铸造件4的第一转盘5及第二转盘6，所述的第一转盘5及第二转盘6之间设置有主动链轮7，第一转盘5及第二转盘6下侧同轴设置有从动链轮8，所述的从动链轮8分别与主动链轮7借助链传动连接，所述的主动链轮7下侧同轴设置有单向齿轮9，所述的单向齿轮9借助设置在载物滑板上的齿条啮合驱动，所述的齿条外端设置有驱动滚轮10，所述的驱动滚轮10与设置在传送带2底座边缘的驱动导轨11接触配合，所述的驱动导轨11的升起高度为单向齿轮9周长的四分之一。3.根据权利要求2所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，其特征在于：所述的载物滑板包括载物上板12、载物下板13及连接在两者之间的支撑柱14，所述的载物上板12开对称设有两组通孔，所述的第一转盘5及第二转盘6分别置于该通孔内，所述的第二转盘6上设置有定位工装15。4.根据权利要求3所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，其特征在于：所述的载物上板12设置有沿板面宽度方向的直孔，该直孔内设置有限位杆16，所述的限位杆16与第一转盘5及第二转盘6位置对应且设置有两组，所述的第一转盘5及第二转盘6的侧面分别等间距设置有四组限位孔17，所述的限位杆16外端设置有限位滚轮18，所述的限位滚轮18与设置在传送带2底座边缘的限位导轨19接触配合并随着传送带2的移动随着限位导轨19轮廓仿形移动，所述的限位杆16借助该仿形移动与第一转盘5及第二转盘6的限位孔17抽插配合，所述的限位导轨19与驱动导轨11为形状相同的梯形结构，沿传送带2的移动方向所述的限位导轨19位于驱动导轨11的后侧，限位导轨19与驱动导轨11的起点位置距离大于第二转盘6轴线到齿条的距离小于第一转盘5轴线到第二转盘6轴线的距离，所述的批锋打磨机1位于限位导轨19与驱动导轨11的重合部分内部。5.根据权利要求2所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，其特征在于：所述的齿条为分体结构包括推杆20及齿杆21，所述的齿杆21与单向齿轮9啮合一侧设置有齿牙，所述的推杆20与齿杆21铰接连接，所述的齿杆21借助该铰接连接具有相对推杆20摆动的自由度，所述的载物滑板上还设置有复位弹片22，所述的复位弹片22设置于齿杆21的背侧，所述的齿杆21借助复位弹片22与单向齿轮9挤压接触。6.根据权利要求5所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线，其特征在于：所述的单向齿轮9沿顺时针方向的齿牙齿面斜度大于齿条的齿牙齿面斜度，单向齿轮9逆时针方向的齿牙齿面斜度与齿条的齿面斜度相等。7.根据权利要求1所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：将待加工铸造件4合模线按照四周边缘划分为AB、BC、CD、DA四个区间，所述的批锋打磨机1在传送带2的一侧设置有多组并形成等间距的多个连续打磨工位，所述的批锋打磨机1设置于溜板组件上形成随形打磨砂轮组件，每个工位的随形打磨砂轮组件的仿形触头在打磨前回到设置于溜板组件机架上的起始定位块处并以此为起始点，传送带2的运动间歇为时间T；步骤1，操作工位一，操作员将待打磨铸造件固定在载物滑板的定位工装15上，启动所述的传送带2；步骤2，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位二，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成AB区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位三时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤3，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位三，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成BC区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位四时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤4，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位四，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成CD区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至打磨工位五时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤5，传送带2承载载物滑板平移至打磨工位五，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，随形打磨砂轮组件从起始点开始移动完成DA区间分型合模线批锋打磨，随后，工件再次开始移动至操作工位六时，随形打磨砂轮组件借助溜板组件回到该工位的起始点；步骤6，传送带2承载载物滑板平移至操作工位六，定位工装15及靠模板3同步逆时针旋转90度，操作员拆下经过打磨的铸造件，靠模板3及定位工装15由传送带2回转传送回到操作工位一。8.根据权利要求7所述的铸造件分型合模线批锋随形自动打磨生产线的加工工艺，其特征在于：所述的传送带2的运动间歇时间T为AB、BC、CD、DA四个区间加工时间t1、t2、t3、t4中的最大值。

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